面向装配质量的铸型装配检具设计原理

在铸型装配阶段,为了保证多工序铸型装配质量,需要检测工具辅助铸型装配,实现装配过程实时检测。文中基于九交矩阵理论描述铸型中砂芯间拓扑关系,实现检具的拓扑检测功能,结合空间6自由度理论,保证检具检测理论上的科学性以及检测结果的稳定性。在多工序分步装配过程中,为面向多部件检测对象的组合检具的研究与开发提供理论依据。     

发动机楔形箱盖轴承孔端面定位精度检具设计

针对发动机楔形箱盖轴承孔系数控加工中技术检测不能满足生产线要求问题,分析箱盖装配基准和被测要素的空间位置关系;根据基准重合原则,模拟楔形箱盖装配状态,设计被测对象定位基准;采用比较测量法,设计轴承孔端面定位精度检具;介绍了检具使用方法。实践表明:检具示值准确快速,能替代三坐标测量机并实现在线检测,满足了箱盖轴承孔技术检测和生产线要求。     

汽车通风管检具的设计制造技术研究

详细研究了汽车通风管检具设计制追技术,包含基准设计、检具型面设计、工件定位与夹紧装置设计、检具后置外观处理、检具检测等关键技术。生产实践表明,汽车通风管检具的应用提高了汽车通风管的装配效率,解决了通风管连接漏气的问题。该设计对其它汽车零部件检具设计有一定参考价值。     

硬连接管子弯管检模和总成检模设计

1．工艺分析 图1所示是一种发动机水管，管子材料：3003，规格：Ф12mm×1mm，两头分别为扩口和镦肩成形，在装配时两头均为涂胶硬连接密封，因此两头的相互位置度要求很高。管子在弯曲时比较稳定，但无法保证百分之百合格，因此抽检或三坐标测量不可取，需要设计专用检具。检具的设计一方面需要检验管子的空间走向，另一方面需要检验管子两头的位置度要求，以满足装配。鉴于上述要求设计了两副检模。     

一种小模数花键棒间距辅助检具的设计及使用

研制了一种小模数花键辅助检具。该检具具有偏心凸轮结构,用参数化设计的方法进行设计。对检具的结构以及使用方法做出了说明,并进行了参数化自动测量和结果比较。     

发动机冷却水泵叶轮装配高度检测方法的研究

发动机冷却水泵叶轮装配高度的常用检测方法有四种:用三坐标检测,用通止规类专用检具检测,用带有百分表的专用检具检测,用激光传感器组成的专用检测工位检测,这四种检测方法检测原理不同,判定方法存在差别。     

共轭凸轮综合检具的应用

分析了共轭凸轮装配与加工的尺寸链及公差关系。介绍了用综合检具检测共轭凸轮相位置精度的方法，并提出了用综合检具确定凸轮轮廓相对位置后，同时插键槽的新方法。     

前减振支柱总成在线检具的设计

通过模拟装配平台的原理 ,设计前减振支柱总成的在线检具 ,以保证该总成机械质量和装配质量     

基于FPGA的数控电箱专用综合检具设计

介绍了一种基于FPGA芯片的数控电箱专用检具的设计过程,该检具可针对数控电箱的光栅接收、I/O信号通信、模拟量输入输出等多项功能进行检测,以判断数控电箱装配是否达到设计要求,并指导装配电工查找数控电箱存在的故障。论述了该检具的功能、结构组成及主要模块的设计等内容。     

基于适应性装配特征的自动装配技术研究

装配设计是现代CAD技术中的一个重要组成部分,但其中对零部件自动装配的研究还相对薄弱。笔者在研究参数化设计和装配建模的基础上,提出了基于适应性装配特征的零部件自动装配方法,根据适应性装配特征来确定零部件间装配关系和装配对象的主参数,以便适应调整装配对象姿态、完成自动装配、提高装配设计的速度和效率。根据以上研究开发的基于CATIA平台的导管焊接夹具自动装配模块,验证了该方法的有效性和实用性。     

汽车车身门盖检具构思图设计方法

以机盖总成检具为例,从门盖检具通用结构、定位设置、间隙面差检测设置、内板型面检测设置、孔位检测设置等方面介绍设计汽车车身门盖检具构思图时采用的一般方法,为门盖检具设计提供依据。     

车身总成组合检具设计方法的研究与应用

基于车身总成件各部件之间的安装关系和各部分的匹配精度,结合实例介绍了一种新型总成组合检具的设计方法。这种总成组合检具能及时发现零件和总成件的设计缺陷,识别和排除存在的问题,同时降低车身制造成本,对车身总成件制造的质量检测和成本控制具有重要的实用价值。     

基于偏差传递的二维多工位装配夹具系统公差可行稳健设计

提出一种基于偏差传递的二维多工位装配夹具系统公差可行稳健设计方法。分析二维多工位装配尺寸偏差传递关系,建立由定位销和零件定位孔(槽)公差引起夹具定位偏差的偏差流状态空间模型。采用数论网格方法对定位销和零件定位孔(槽)公差进行采样,将得到的公差样本代入夹具定位偏差模型,求得夹具定位偏差样本空间,将夹具定位偏差作为状态空间模型的输入偏差,提出基于状态空间模型的二维多工位装配成功率计算方法。继而应用Taguchi正交试验直观分析方法,分析得到影响装配成功率的主要因素即夹具系统定位销副关键公差,运用回归正交组合设计拟合得到二维多工位装配成功率与夹具系统定位销副关键公差的响应面模型。以定位销、零件定位孔(槽)制造成本所构成的装配成本最小化为目标,二维多工位装配成功率为约束,建立二维多工位装配夹具系统定位销和零件定位孔(槽)公差可行稳健设计模型。以汽车车身地板二维三工位装配为例,建立其公差可行稳健设计模型并对该模型进行计算与分析,结果表明在装配成本增幅较小的情况下,采用稳健约束后可显著提高公差设计的可行稳健性。该方法为二维多工位装配夹具系统公差稳健设计提供了一种新途径。     

An adaptive control system with self-organizing fuzzy sliding mode control strategy for micro wire-EDM machines

Collision detection is a fundamental component to simulate realistic and natural object behaviors in virtual reality-based system. In this paper, a hybrid method of space decomposition and bounding volume approach is presented to assist modular fixture assembly design in a virtual environment. Based on characteristics of modular fixture, a novel space decomposition methodology at object level is proposed, which is achieved by automatically partitioning the checking space into cells according to the oriented bounding boxes of assembled elements after the initial approximate collision detection using the intersection checking method based on separation plane-based bounding box. Then the pairs of candidate objects are determined for narrow phase exact polygons overlap tests. Results from several performance tests on modular fixture design system show that an important advantage of this proposed method compared with other universal algorithms is its simple information representation and low preprocessing cost.     

Concept design of checking fixture for auto-body parts based on neural networks

The concept design of checking fixtures for auto-body parts is a highly complex process that requires a human designer to draw from his rich experience. By exploiting recent advances in CAD/CAM and artificial intelligence techniques, one may constrain multiple solutions such that only good designs are considered. In this paper, a method of selecting type for checking fixtures is proposed that harnesses advantages of neural networks. This method attempts to capture relevant domain knowledge and is used to produce acceptable solutions. The method is applied to a case problem and the suggested checking fixture type is compared to one offered by a human designer. The agreement between the two solutions is very close.     

基于神经网络的车身零件检具概念设计

采用人工神经网络进行车身覆盖件检具概念设计,以检测特征的7个分量作为神经网络的输入,以检具类型分量作为输出,对构成的神经网络用生产中的100个实例作为样本进行训练,达到误差平方和小于0.001的目标,得到检具概念设计神经网络模型,并通过车身一零件检具概念设计为例验证了该方法的有效可行,从而达到在一族相似零件的众多检具概念设计方案中进行优选的目的.     

多工位薄板装配偏差流传递的状态空间模型

借鉴控制理论中的状态空间方法,研究多工位薄板装配过程中偏差流传递、变换和累积关系的状态空间模型.以零件偏差为状态矢量,夹具偏差为控制矢量,研究夹具偏差和零件偏差之间的对应关系以及零件在工位间转换过程中的重定位偏差,建立多工位装配过程偏差流传递的状态方程;以零件测量偏差为输出矢量,建立表征测点位置和数量的输出方程.最后通过实际零件的装配过程说明该模型的应用方法.     

多工位装配过程夹具系统公差和维护综合优化设计

提出一种面向二维多工位装配过程、综合考虑装配夹具系统全寿命周期成本、产品零件孔制造成本和产品质量损失成本的公差和维护综合优化方法。分析多工位装配尺寸偏差传递关系,建立多工位装配过程产品质量损失模型。然后根据4-2-1夹具定位原则,构建考虑夹具磨损过程损失的夹具定位销副偏差统计数字特征模型。继而发展了以夹具系统全寿命周期成本、零件孔制造成本和和产品质量损失成本为装配总成本最小化的定位销公差、零件孔公差与更换周期优化模型。以汽车侧围装配过程为例,分别研究定位销公差、零件孔公差、定位销更换周期、配合间隙、平均磨损率和磨损率方差对装配总成本的影响,并优化设计定位销公差、零件孔公差和定位销更换周期。所提出的综合优化设计方法比采用定位销等公差设计、零件孔等公差设计、定位销与零件孔等公差设计和定周期更换设计的装配总成本分别减少了16.25%、11.31%、39.93%和13.54%。该方法为产品装配夹具系统高质量低成本设计提供了一种新的途径。     

基于NSGA-Ⅱ算法的车身薄板零件公差优化

在汽车制造工业产品开发过程中,需要同时考虑质量与成本之间的矛盾。盲目提高质量要求,将使产品制造成本增加;随意降低成本,则有可能影响质量,导致客户投诉和返修率上升。首先建立概念设计阶段的装配偏差分析模型,用来分析车身装配质量;并选取指数函数作为公差成本函数,以此为基础建立多目标优化模型,然后采用NSGA-II算法优化各个零件的公差。最后利用车身侧围框架案例阐述零件公差分配过程,获得了多目标函数的Pareto解集,取得了较好的优化效果。     

机身壁板装配数字化定位系统设计与实现

为提高机身壁板装配的准确度,改变传统的装配定位方法,用数字量的矩阵定义工件和工装的位置,通过坐标转换使设计基准和装配基准统.并设计一套针对机身壁板装配的数字化定位系统,该系统由计算机控制定位过程,通过分析影响该定位系统准确度的因素,提出合适的补偿方法.