轮胎节能硫化工艺研究

根据轮胎硫化过程各个阶段的特点,以节水节汽为目的,对原硫化工艺进行优化。在硫化前期通过饱和蒸汽预热工具胎,硫化后期提前关闭外压蒸汽阀门和过热水出口阀门,利用介质余热使轮胎各部位胶料完成交联反应,达到节约能源消耗、降低轮胎成本的目的。硫化工艺优化后生产的轮胎性能保持稳定。     

工程机械轮胎内冷却硫化工艺研究

选取18.00-25 40PR TL510规格轮胎进行不同硫化工艺测温试验,分析研究合适的内冷却硫化工艺条件。与传统过热水硫化工艺相比,内冷却硫化工艺是在内温过热水循环一段时间后切换为冷却水循环,同时提前关闭外温蒸汽,降低胎体帘线出罐时温度,减少轮胎从出罐到进行后充气期间的帘线收缩,并降低轮胎过硫度和硫化能耗,改善轮胎硫化均匀性,提高轮胎质量。     

半钢子午线轮胎全氮气硫化工艺研究

对蒸汽/氮气硫化工艺与全氮气硫化工艺进行对比,并对205/55R16 91V半钢子午线轮胎采用两种硫化工艺进行硫化测温和分析。结果表明,相对蒸汽/氮气硫化工艺,采用全氮气硫化工艺轮胎的上下模温差较低,硫化时间缩短,各部位硫化程度符合要求,成品轮胎性能提高,单胎硫化能耗成本降低40%。     

硫化工艺现状与展望

正在轮胎生产过程中,硫化工艺起到了至关重要的作用。硫化工艺的好坏将直接影响轮胎最终的使用情况和寿命等关键指标。经过几十年的发展,轮胎硫化工艺经过了变温硫化和恒温变压硫化两个阶段的工艺突破,硫化介质从过热水改进为氮气,硫化定型介质也逐渐由单一的蒸汽定型开发了新型的氮气定型工艺。     

轮胎的等压变温硫化工艺

通过采用等压变温硫化工艺:在硫化过程通热水并短时间循环后,保持过热水压力、停止热水循环并持续到硫化结束,可缩短过热水的循环时间、节约过热水及循环所需能量、降低生产能耗和缩短硫化时间,且硫化轮胎的质量与传统硫化工艺无差别.在提高生产效率的同时降低了生产成本.     

全钢载重子午线轮胎充氮硫化工艺

通过试验建立蒸汽和氮气硫化轮胎过程中的温度场模型。对测温结果进行分析后,对B型硫化机中心机构蒸汽和氮气入口进行改进,改进后的硫化机采用氮气硫化可提高成品轮胎动平衡性能20%~30%,并节约轮胎生产过程中蒸汽、过热水、电能和维修费用,降低轮胎生产成本。     

预热温度对轮胎硫化温度及程度场的影响

通过建立三维有限元实体模型来模拟轮胎的硫化工艺过程，分别研究了不同初温对轮胎硫化温度场及硫化程度的影响。研究表明．生胎的预热温度在不超过105℃时。其预热过程的硫化效应很小，且各点的硫化温度较均匀，因此预热处理使轮胎总的硫化程度趋于均匀。结果还表明，在105℃以下，预热温度每提高10℃，轮胎的机内硫化时间可缩短1．5min．若减少胶囊内通过热水的时间．其硫化均匀性可大大提高。     

巨型工程机械子午线轮胎新型硫化工艺

研究巨型工程机械子午线轮胎新型硫化工艺,在原过热水硫化工艺的基础上增加内冷水硫化工艺,即在轮胎硫化过程中,胎肩部位最薄弱点达到一定的硫化温度后,由循环过热水切换为循环内冷水。该新型硫化工艺可以大幅降低成品轮胎表面及内部的过硫化程度,且轮胎内部在足够的循环内冷水压力下能够继续硫化,有效解决了巨型工程机械子午线轮胎因肩部厚导致的硫化程度不均匀问题。     

轮胎硫化介质的比较

通过查阅国内外有关轮胎硫化方面的文献，就过热水硫化、蒸汽硫化和蒸汽／氮气硫化介质的现状及其在实际应用中的情况进行了分析，并比较了各种硫化介质的优劣之处。     

全钢子午线轮胎节能减排硫化工艺的应用

对全钢子午线轮胎节能减排硫化工艺代替传统硫化工艺进行应用研究。结果表明,在轮胎硫化过程中,首先注入高压蒸汽,迅速提升胶囊温度,以缩短硫化时间,提高轮胎硫化效率,在硫化后期,将过热水循环改为微循环,可节省过热水,达到节能降耗的目的。成品轮胎试验表明,节能减排硫化工艺成品轮胎高速性能提高,耐久性能相当。     

全钢子午线轮胎变温变压硫化工艺的应用研究

设计全钢子午线轮胎变温变压硫化工艺,并探讨变温变压硫化工艺的应用。结果表明,在全钢子午线轮胎变温变压硫化工艺中,在前期注入内压高温蒸汽以提高胶囊传热速率,并将热水循环时间与不循环时间比减小至1：2,可以有效提高轮胎硫化效率,缩短硫化时间,达到节能降耗、改善成品轮胎耐久性能和高速性能的目地。     

热电偶法研究195/60R15 88H轿车子午线轮胎的硫化时间

采用热电偶法研究195/60R15 88H轿车子午线轮胎的硫化时间。根据测温和计算分析,确定在外部热板蒸汽温度173℃、内部过热水温度193℃下,轮胎硫化总时间为16 min,各测试点在测试结束时硫化效果全部达到不小于1.1的企业标准。用该硫化工艺生产的成品轮胎物理性能、耐久性能和高速性能均达到企业标准要求,能满足使用需要。     

轮胎直压硫化工艺的有限元仿真

传统的蒸汽硫化机具有胶囊和蒸汽室,使用过热蒸汽加热轮胎使之硫化。蒸汽的传热效率低,能量浪费严重。由于蒸汽的放热冷凝,蒸汽室底部的温度低于蒸汽室顶部的温度,这导致轮胎的不均匀硫化。直压硫化则采用电磁加热方式,其产生的温度场均匀,局部区域温度具有可控性。其次直压硫化工艺用大小鼓瓦与轮胎直接接触传热的方式,其传热效率应该比蒸汽硫化工艺高。本文基于ABAQUS软件,编写HETVAL和UVARM子程序模拟实际硫化工艺得到255/30R22轮胎的温度场和硫化程度场,在相同硫化条件下比较两种工艺的硫化效果。结果表明直压硫化工艺的硫化效率大约提高了三分之一。     

硫化罐变温变压硫化工艺

使用ZLW-16型智能硫化测温仪对9.00-20 16PR,11.00-20 18PR和12.00-20 18PR三种规格轮胎的硫化罐变温变压硫化工艺过程和正常硫化工艺过程进行测温,并对相应硫化工艺轮胎进行了耐久性和道路试验.结果表明,变温变压硫化工艺与正常硫化工艺硫化的轮胎相比,最低硫化程度部位的硫化程度无明显差别,均满足硫化要求,胎侧和胎冠部位胎体内外层等温度较高部位的硫化程度降低,轮胎耐久性能大幅度提高,肩部生热明显下降,耐磨性能明显改善.     

工程机械斜交轮胎蒸汽/氮气硫化工艺探讨

对工程机械斜交轮胎蒸汽/氮气硫化工艺进行试验分析。结果表明:与采用过热水硫化工艺相比,采用蒸汽/氮气硫化工艺后,轮胎硫化时间延长,生产效率无明显优势;可节约能源成本但设备改造成本高,投资回收周期长;蒸汽/氮气硫化成品轮胎的物理性能、耐久性能和高速性能无明显变化。     

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格,需进行初测和复测两次测温,综合两次测温的结果定出硫化时间,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求,即可确定为最优硫化条件。     

轮胎硫化设备及工艺研究进展

综述现阶段国内外轮胎硫化设备及工艺的研究进展。国内外轮胎硫化机的发展都经历了立式水压轮胎硫化罐、普通轮胎个体硫化机和轮胎定型硫化机3个阶段;液压式硫化机是现阶段轮胎硫化机的发展趋势,国外已全面推广,而国内机械式硫化机与液压式硫化机并存。硫化工艺则主要朝着高效节能的方向发展,加热方式已从蒸汽/过热水硫化过渡到氮气硫化,而硫化过程中摒弃胶囊的使用或采用刚性结构取代胶囊的作用也成为了研究热点。     

轮胎定型硫化机氮气硫化喷头角度设计与实验

轮胎氮气硫化工艺因节能效果显著而备受推崇,此项技术在国外已得到广泛应用。近年来,国内轮胎生产企业陆续投入资金进行轮胎氮气硫化工艺技术改造,逐渐淘汰传统、高能耗的过热水硫化工艺。本工作提出通过改变蒸汽进入轮胎型腔内部的喷射角度的设想,并进行试验验证,试图解决氮气硫化工艺轮胎上下胎侧温差大的问题。     

轮胎硫化介质及其装置的现状与发展动向

本文就热水硫化，蒸汽硫化和惰性气体硫化的现状进行了简要的介绍与分析，探讨当前轮胎硫化介质及其装置的发展动向，文章指出，蒸汽充氮硫化装置具有相当的适应性，先进性和可生，是轮胎硫化的发展方向。     

一种轮胎硫化工艺

正由江苏通用科技股份有限公司申请的专利(公开号CN 107877897A,公开日期2018-04-06)"一种轮胎硫化工艺",涉及的轮胎硫化工艺属于轮胎硫化技术领域,其在原有硫化工艺的基础上,通过在热水进、出两根管路上各加装一组两通阀控制热水全循环变为热水半循环。本发明无资金及设备投入,且改造后的硫化生产条件不变,适合所有轮胎生产商,其能够降低轮胎硫化过程的