半钢子午线轮胎的硫化测温

对245／75R16LT轮胎进行硫化测温，并依据得到的各部位胶料的等效硫化时间和实际硫化程度调整硫化工艺，调整后轮胎各部位胶料硫化程度均一性得到改善，成品轮胎的高速和耐久性能提高，同时，可节约能源，降低生产成本。     

全钢载重子午线轮胎的硫化测温

介绍11.00R20YS08轮胎的硫化测温过程,绘制测温曲线,并利用测温数据计算各部位胶料的硫化程度.测温结果表明,该规格轮胎硫化条件和各部位的硫化程度较理想,硫化程度最大的部位为气密层和上三角胶,达到350%以上;最小的部位为胎圈包布胶,不到200%.     

半钢子午线轮胎氮气硫化工艺的改进

在原氮气保压变温硫化工艺的基础上对半钢子午线轮胎的硫化工艺进行改进。结果表明,采用高温蒸汽排放时间分别为12,3和3 s,氮气排放时间为3 s的改进硫化工艺,蒸汽和氮气排凝时间大幅缩短,废气减排显著,轮胎各部位硫化程度符合要求,成品轮胎的高速性能和耐久性能均达到企业标准和国家标准要求。     

硫化测温技术在半钢子午线轮胎减时硫化中的应用

针对国内轮胎生产中普遍存在的过硫现象,对195/65R15 91H型半钢子午线轮胎进行了缩时前后的硫化测温和成品轮胎性能测试实验。结果表明,该规格的轮胎在缩时前存在明显的过硫,缩时后的成品轮胎的高速性能和脱圈阻力值均提高。其盈利空间大幅度上升。     

半钢子午线轮胎全氮气硫化工艺研究

对蒸汽/氮气硫化工艺与全氮气硫化工艺进行对比,并对205/55R16 91V半钢子午线轮胎采用两种硫化工艺进行硫化测温和分析。结果表明,相对蒸汽/氮气硫化工艺,采用全氮气硫化工艺轮胎的上下模温差较低,硫化时间缩短,各部位硫化程度符合要求,成品轮胎性能提高,单胎硫化能耗成本降低40%。     

L4．00R20越野子午线轮胎的硫化测温

介绍14．00R20越野子午线轮胎的硫化测温过程,绘制测温曲线,利用胶料的活化能和测温数据计算各部位胶料的硫化程度。结果表明：轮胎硫化条件和各部位硫化程度较理想,胎侧中部的硫化程度最大,达到400％以上;胎冠肩部的硫化程度最小,不到100％。     

轮胎硫化测温与经济效益

回顾了我国开展轮胎硫化测温的历史情况,说明了轮胎硫化测温的重要性。针对国内轮胎生产普遍存在过硫化现象,做了后硫化效应试验。试验结果表明,后硫化效应占正硫化时间的５２．９％,呼呈轮胎界关注过硫化和后硫化效应问题,因为这些问题具有潜在的经济效益。     

等效硫化在轮胎蒸汽/氮气硫化中的应用

采用WL-IV型硫化测温仪，对轮胎硫化过程中的各部位的硫化温度进行测定。对轮胎蒸汽，氮气硫化过程的等效硫化问题进行了分析研究，提出了相应的硫化条件。     

测温技术在子午线轮胎硫化中的应用

对载重于午线轮胎285／75R24．5和轻载子午线轮胎185／80R14C进行了硫化测温试验。测温结果表明，载重子午线轮胎带束层区域易欠硫，胎面区域易过硫；轻载子午线轮胎胎圈区域易欠硫，胎体和胎面区域易过硫。硫化后冷却时的后硫化效应对总硫化程度影响很大，尤以轻载子午线轮胎为甚。可以通过合理调整硫化时间和温度改善轮胎整体硫化程度。     

轮胎硫化测温

应用ZLW－16型硫化测温仪对7．50－1614PR轮胎进行硫化温度测定,发现存在过硫现象。适当调整工艺条件,硫化时间缩短5min后,可保持轮胎胎面胶物理性能,显著提高轮胎耐久性能,并可节约能源和设备耗费。     

9.00-20 16PR轮胎的硫化测温

使用ZLW-16型智能硫化测温仪对9．00—2016PR轮胎进行硫化测温。测温结果表明，与模型和水胎接近的部位升温速率和温度高于中心部位，且由中心到表面形成明显的温度梯度；所测轮胎各部位胶料均存在较大程度的过硫化现象。将胎冠等部位正硫化时间缩短10min，并将三角胶150℃的正硫化时间调整为7min后，9．00-2016PR等载重轮胎的耐久性能提高15-25h，速度性能提高1～2个级别。     

10.00-20 16PR轮胎的硫化测温

通过智能硫化测温仪对10.00-20 16PR轮胎进行硫化测温。测温结果表明,硫化程度最浅的部位在胎圈区域,正硫化结束时其硫化程度已超过胶料的起泡点。依据测温结果将正硫化时间从70 min缩短为60 min,冷却时间从30 min缩短为25 min,轮胎的耐久性能提高,肩部生热明显下降。     

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格,需进行初测和复测两次测温,综合两次测温的结果定出硫化时间,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求,即可确定为最优硫化条件。     

预热温度对轮胎硫化温度及程度场的影响

通过建立三维有限元实体模型来模拟轮胎的硫化工艺过程，分别研究了不同初温对轮胎硫化温度场及硫化程度的影响。研究表明．生胎的预热温度在不超过105℃时。其预热过程的硫化效应很小，且各点的硫化温度较均匀，因此预热处理使轮胎总的硫化程度趋于均匀。结果还表明，在105℃以下，预热温度每提高10℃，轮胎的机内硫化时间可缩短1．5min．若减少胶囊内通过热水的时间．其硫化均匀性可大大提高。     

载重子午线轮胎硫化温度的在线检测与分析

分别对轻型和中型载重子午线轮胎进行硫化温度在线测定和分析.结果表明,测温点距轮胎外表面越近,硫化过程中升温速度越快,启模后降温也越快,其后硫化效应也越小;轮胎外表面温度的上升主要受外蒸汽的影响,胎里部位的最高温度超过160℃,其温度受内温的影响较大,胎肩部位的最高温度比胎圈部位略低;轻型载重轮胎不同测温点和胶料间的总等效硫化程度和启模等效硫化程度差异较小,中型载重轮胎则差异较大}两规格轮胎肩部最厚处的总等效硫化程度相当.     

全钢子午线轮胎节能减排硫化工艺的应用

对全钢子午线轮胎节能减排硫化工艺代替传统硫化工艺进行应用研究。结果表明,在轮胎硫化过程中,首先注入高压蒸汽,迅速提升胶囊温度,以缩短硫化时间,提高轮胎硫化效率,在硫化后期,将过热水循环改为微循环,可节省过热水,达到节能降耗的目的。成品轮胎试验表明,节能减排硫化工艺成品轮胎高速性能提高,耐久性能相当。     

轮胎硫化工艺的优选

轮胎硫化时间决定成品轮胎的过硫或欠硫,从而影响产品质量。确定轮胎硫化时间可以采用传统方法、硫化测温法或发泡点测定法。通过硫化测温并对轮胎各部件的胶料配方调整后,可使轮胎在硫化过程中各部位胶料基本同时达到正硫化,从而取得最优的硫化效果。     

氮气硫化工艺在半钢子午线轮胎生产中的应用

对氮气硫化工艺和过热水硫化工艺在半钢子午线轮胎生产中的应用进行对比,并对氮气硫化工艺中出现的问题进行研究。结果表明;通过对中心机构喷嘴和喷射角度的调整,硫化胶囊上下模温差基本控制在5℃以内;通过对氮气排凝工艺的优化,缩短氮气排凝时间2／5,并使单胎耗氮量降低10％。     

半钢子午线轮胎硫化胶囊配置方法

介绍轮胎新规格产品投产前配置硫化胶囊的方法和注意事项。胶囊的选择可采用根据轮胎轮廓重新设计胶囊,根据胶囊参数选用外购新胶囊,根据设计参数选择现有胶囊代用3种方式,通常优先选择外购新胶囊和代用现有胶囊的方法。影响硫化胶囊配置的主要因素包括胶囊形状、胶囊尺寸参数和排气线形状：对于半钢子午线轮胎,需要选择形状与轮胎轮廓接近的长筒形胶囊,其他的一般都用鼓形胶囊;胶囊纵向伸张率的推荐取值范围为15%～30%,小于10%容易出现胶囊打折或轮胎胎里窝气,大于40%胶囊的使用寿命直线下降;排气线的形状一般有斜线形、网格形和碎石形3种主要形状,在胶囊寿命稳定的条件下,优先考虑选择碎石型或网格型胶囊。