铝合金的精炼工艺及其参数

铸造铝合金由于其优良的性能，广泛应用在机械、航空航天、汽车、建筑及电子等行业。在熔炼过程中，铝合金熔液容易产生氢及氧化铝等夹杂物，降低铸件的综合性能。因此要提高铸件质量，需要认真做好熔炼工艺，而精炼操作是至关重要的。结合工厂生产实际介绍各种精炼工艺方法，并进行了比较分析，归纳了精炼机理，有利于更好地提高铝合金的熔炼质量。     

感应炉在生产低应力铸件中的应用

铸造应力的存在有可能引起铸件的变形、冷裂等缺陷。通过改进感应炉熔炼工艺可生产出低应力铸件，提高零件力学性能，降低生产成本。     

ZL104铝合金的熔铸技术

ZL104铝合金具有高的比强度、铸造性能好及较高的综合力学性能等优点，广泛应用于制造承受较大负荷且形状复杂的铸件。介绍了ZL104铝合金的熔铸技术，阐述了生产优质铸件的工艺控制措施。     

电渣车支框工艺设计及优化

支框是电渣车渣罐的重要支撑部件，在渣罐倾翻使用过程中支框要承受较大的扭剪力，况且其工作环境十分恶劣，因此对产品质量的要求较高。本文通过对支框的结构特点、图纸技术要求、使用状况等方面进行分析，通过合理设计工艺工装和钢水熔炼工艺等措施，解决了支框轴头裂纹、粘砂等缺陷，保证铸件的内外在质量，提高了生产效率。此次工艺优化对我公司开拓市场和创造品牌产品具有十分重要的意义。     

盘山600MW机组水盒铸件导电纯铜熔炼工艺研究

本文通过生产水盒铸件对纯铜的熔炼过程进行研究。整个流程采用木炭覆盖，磷铜预脱氧、金属镁终脱氧的方式进行熔炼及其过程控制，总结出了常压、常态下熔炼纯铜，以及生产导电纯铜水盒铸件的工艺方法。     

轿车铝活塞铸造缺陷分析及改进

轿车铝活塞一般结构形状复杂,壁厚悬殊大,质量要求高,铸造金属型及工艺设计难度较大.传统上铝活塞铸造采用金属型铸造工艺,将铝合金熔炼合格后,在一定的浇注温度下浇入金属型型腔,经冷却凝固后出型获得铸件.凝固过程中包括了许多对铸件质量产生重要影响的物理过程和现象.在以往的金属型和工艺设计过程中,由于缺乏考察这一过程的有效手段,对铝活塞铸造过程的认识主要靠产品的生产经验和设计人员的摸索,这就不可避免地造成金属型结构不合理,铸造工艺不优化,以及铸件质量波动大等问题.     

ZCuAl10Fe3合金铸件生产实践

叙述了ＺＣｕＡｌ１０Ｆｅ３合金从制定工艺到生产操作，从原材料准备到合金熔炼，从造型到浇注铸件等环节中必须掌握的工艺要点，并分析了ＺＣｕＡｌ１０Ｆｅ３合金容易产生铸造缺陷的原因和提高铸件质量的有效途径。     

机床类铸件石墨粗大缺陷的产生原因及解决措施

我厂自2004年开始承揽机床类铸件的生产，主要的工艺条件是采用呋喃树脂砂造型和制芯，并采用冲天炉进行熔炼。在刚开始生产机床类铸件的过程中，厚大的工作台面及导轨面等部位易产生石墨组织粗大缺陷，加工后因表面粗糙而使铸件批量报废，造成了较大的经济损失。为此，我们迅速成立由工程技术人员和技师组成的攻关组，就机床铸件产生石墨粗大的原因进行反复的分析和试验生产，并逐渐摸索出一些解决问题的办法，取得了满意的效果。     

基于华铸CAE的定子铸造工艺优化设计

采用华铸CAE软件对铝合金定子铸件的砂型铸造过程进行数值模拟,通过对铸造工艺方案的数值模拟和实验,优选出了最佳的铸造工艺用于生产,成功地消除了定子铸件生产过程的缩孔缩松缺陷.模拟结果与实际生产中的情况吻合较好.结果表明CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据,能缩短新产品的开发周期,为企业带来了显著的经济效益.     

铸造铝合金的型内过滤技术

一、前言铸造铝合金是重要的工程材料之一。随常科学技术和工业生产的飞速发展,对铸件的质量要求日益严格。由于铝合金在熔炼和铸件成形过程中,严重吸气和产生氧化夹杂物,这是影响获得高强度铝合金优质铸件的关键问题。为了提高铸件质量,人们一方面在熔炼过程中采用精炼剂进行“吸附净化”;用真     

铸造铝合金熔液的净化技术

随着铝铸件在汽车制造、纺织机械等机电行业中的广泛应用,人仃对铝铸件的品质要求也越来越高,除了要保证其化学成分、力学性能和尺寸精度外,还不允许铸件有缩孔、气孔、渗漏和夹渣等缺陷。困此人们更加重视对铸造铝合金熔液的净化,     

电工纯铁熔模铸造技术及缺陷防止

介绍电工纯铁的性能，研究电工纯铁精密铸造中的熔炼及热处理工艺参教，总结电工纯铁精铸件的质量控制措施，并分析生产中常见的缺陷及产生原因，提高了铸件质量。     

非真空感应炉熔炼蒙乃尔M—30C材料在生产中的应用

蒙乃尔M—30C合金材料具有极强的抗高温性和抗氧化性,在诸多领域的设备都具有卓越表现,应用于一些关键部位上。但蒙乃尔M—30C的主要成分是由镍和铜冶炼而成,在熔炼过程中钢液容易氧化吸气产生气孔缺陷,通过制作专用的氩气保护装置,并对熔炼工艺进行优化改进,使用熔模精密造工艺普通中频感应炉进行熔炼浇注,在生产中的应用既不用真空炉昂贵设备的投入,又可满足合金的质量要求,能有效降地降低铸件的熔炼浇注成本,对蒙乃尔合金铸件的铸造生产具有重要推动作用。本文主要分析了非真空感应炉熔炼蒙乃尔M—30C合金材料在生产中的应用。     

HC-84球墨铸铁的工艺实践

HC-84是适用于中强度、中韧性球墨铸铁件的美国企业标准，它对材料的力学性能、金相组织及铸件的验收条件等均有严格规定。我公司在生产美国联盟公司转毂等铸件时，对比试验了铸态下直接获得合格HC-84球墨铸铁，以及铸态控制开箱时间、正火处理等不同方法。在冲天炉条件下，通过控制化学成分，严格球化及孕育处理，规范熔炼及浇注操作，以及运用均衡凝固理论进行铸件工艺设计等措施，在铸态下直接获得合格铸件且稳定生产多年，满足了国际市场的要求。     

基于数值模拟改善下环类铸件椭圆度工艺研究

本文利用计算机数值模拟技术，预测大型下环类铸钢件生产中经常出现的变形及尺寸偏差等铸造缺陷，进而优化工艺，降低铸造成本。通过对水轮机下环的铸造工艺进行计算机数值模拟，掌握在铸件凝固过程中的应力变化，并验证应力数值模拟的准确性。通过对典型铸件工艺的数值模拟和验证研究，实现了数值模拟技术在生产中的实际应用，避免了工艺设计的盲目性，缩短了新工艺的设计周期和设计成本。 对铸件凝固过程进行应力数值分析，可以更好地了解铸件凝固过程中应力和变形的动态变化，在此基础上进行尺寸精度控制，为实际生产提供科学指导。     

铸造CAE技术及其在航天航空铝合金铸件中应用

随着计算机硬件条件的改善,铸造CAE技术在实际生产中起着越来越重要的作用。本文介绍了铝合金低压、压铸凝固模拟技术的数学模型,并给出了华铸CAE系统在航天航空铝合金低压铸造、压铸上的应用实例。应用表明,现阶段的铸造凝固技术能够准确地预测铸造充型凝固过程中可能产生的缺陷,从而辅助工艺人员进行工艺优化,指导航天航空铸件的生产。     

换档支架铝合金铸件降低针孔度熔体处理

对一种汽车换档支架铝合金铸件存在多针孔和硬质点等缺陷原因进行分析,提出了消除铸造缺陷方案,结合采用原料除油工艺、改进排杂净化除氢熔剂配方、控制熔炼温度、改进浇注过滤技术等,铸件的针孔度由原来的3级提高到1级,铸件的针孔率下降了50%左右,提升了产品的性能,有效降低了成本。     

大平面铸件优化型砂工艺

我厂生产的梳棉机用铸件是整机生产的重要一环，由于市场竞争激烈，对铸件质量特别是表面质量要求很高，为此我厂在提高铸件表面质量上下了许多工夫，也带来了一些问题，其中道夫墙板铸件在生产过程中夹砂、结疤缺陷出现率高达80％左右，需焊补回用。因此我们对铸件形状、铸造工艺等进行了一系列的研究。     

国际标准GCuAl10Fe5Ni5合金熔模铸件工艺实践

分析了国际标准GCuAl10Fe5Ni5合金铸件的结构特点及工艺性能,结合熔模精密铸造浇注系统的设计原则,进行了熔模铸件浇注系统的工艺设计,给出了含有蛇形浇道底注式的工艺设计方案。通过控制制壳及合金熔炼工艺过程,对工艺方案进行了工艺实践,并对其间出现的铸件缺陷进行了原因分析,提出了改进措施并加以实施,使铸造工艺方案得到了进一步完善,所生产铸件合格率大幅提高。     

用氟硅酸钠作铸造铝合金除气剂的试验

铸造铝合金的主要缺陷之一是针孔。熔炼铝合金时,炉料、工具以及气候的好坏是造成合金含气的潜在条件。铝合金中所含的气体90％以上为氢气。离子状态的氢在铝合金液中有较大的溶解度,但随着温度降低,溶解度相应减少,在凝固过程中大量析出而形成针孔,严重影响铸件质量。因此,熔炼铝合金时必须进行除气处理。