弯销内侧抽芯注塑模的设计

研究了成型塑料侧盖内壁同侧二个35×10×5mm矩形凹槽的矩形型芯可能采用的二种常用内侧抽芯模具结构方案,分析了它们的结构特点、工作原理和优缺点,创新设计了由二个弯销与斜楔滑块式二次推出机构联合实现内侧抽芯的注塑模具结构,论述了模具主要零件凸、凹模的结构设计,弯销的结构设计及强度计算;模具开模后,一次推出实现弯销内侧抽芯,二次推出时将塑件从凸模上推落。     

基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

带长侧孔注塑件的抽芯机构设计

为了简化带长侧孔注塑件的抽芯机构设计,以电解槽本体塑件的注塑模具设计为例,将液压抽芯机构与推出机构连接,得到一种新的抽芯机构,该机构抽芯距仅为侧孔的2/3,缩短了液压缸的行程,从而简化了模具设计,降低了成本.     

定模带斜推机构的手机下盖注射模设计

以手机下盖为研究对象,分析了该产品的工艺特点,提出了完善的注射模设计方案.针对制件内外形结构复杂,有侧孔的情况,采用一模一腔,双分型面、潜伏浇口进料的模具结构.该模具设计了一种斜推内侧抽芯机构,以替代弹簧内侧抽芯结构.解决了其寿命低、不稳定的问题,可为类似制品的模具设计提供参考.     

基于抽芯机构优化的注塑模具设计

针对有两处侧向结构的塑料制品,以简化抽芯机构为目标,通过优化分型面,将一处侧孔的外侧抽芯转化为内侧抽芯,并设计了斜顶杆机构,简化了抽芯机构;对另一处侧孔,利用模具浇注系统分型面的打开驱动定模斜导柱机构侧向运动,减少了一个分型面。实践验证,该模具结构简单、制品合格,侧向抽芯机构工作稳定可靠。     

三向接头注射成型模具设计

三向接头采用一模二腔注射成型,具有多方向长距离抽芯和深型腔的特点。详细介绍了型腔布置的可行方案,潜伏浇口的设计,液压侧抽芯机构的设计,扇形推管推出机构的设计、主型芯的设计及注射成型工作流程设计。模具结构紧凑,安全可靠,寿命长,能够保证产品稳定、高效率生产。     

带有弯销延时抽芯的多方位抽芯注射模具设计

给出一种带有弯销延时抽芯的多方位抽芯方法,阐述其工作原理及具体模具结构,并对模具的潜伏式浇口、弯销延时抽芯机构、内抽结构以及推块顶出等关键技术进行分析.整个模具结构紧凑,动作可靠,成型出的塑件表面质量较高,满足生产要求.     

三向抽芯注射模设计与制造技术

分析了龙头的工艺特点和模具设计方案,介绍了该塑件注射模的结构、原理和工作过程,阐述了液压圆弧侧抽芯机构的设计要点,并对动模板的制造工艺进行了详细的分析.     

机器人自动抽芯铆接装置的设计与应用

对于航空航天中适合单侧安装的复合材料而言,只能使用抽芯铆接的连接方式。设计了机器人自动抽芯铆接装置,集基准孔找正、钻孔、检测、送钉、抽芯铆接等功能于一体。这一自动抽芯铆接装置的主体结构由压力脚、钻孔、相机、铆枪、送钉和移动切换平台等六个模块组成,由上位机和SIMITION系统进行协同控制。抽芯铆接效率达到6个/min,定位精度达到0.05 mm。应用机器人自动抽芯铆接装置,可以提高钻铆过程的稳定性,便于控制抽芯铆接的效率和质量。     

基于马蹄芯弯管注射模具设计

介绍了88.5°弯管注射模具的设计,制定了符合88.5°弯管注射模具马蹄芯二次侧抽芯的制作方案,并进行了88.5°弯管注射模具试模等工作,试模调试结果表明,所设计的88.5°弯管注射模具能满足对弯管注射模具歼模、抽芯、顶出等设计要求.