球墨铸铁压凝冲入法处理工艺

我们通过一段时间摸索,掌握了一套新的冲入法球化处理工艺。该方法一次处理铁水量可以少到100kg左右。球化剂的加入量比常用的冲入法要少20~50%。一、球化剂与孕育剂球化剂采用“稀土—镁—硅铁合金标准(YB2502—77)”中的4号(Rmg7—8)或者是6号(Rmg9—8)。操作中使用蚌埠铁合金厂生产的6号稀土镁硅铁合金,经化验(数桷取样)成份偏析不大,含稀土总量为7—10%,镁量为7~9%,硅量为35~40%。球化剂的加入量与铁水化学成份,铸件壁厚、铁水温度、处理方式等有关,其中主要影响因素是原铁水的含硫量,原铁水的含硫量与球化剂的加入量的关系参见表1。     

比较几种孕育剂降低球铁缩孔缩松缺陷的效果

为了验证目前铸造生产中常用孕育剂对球铁缩孔缩松缺陷的影响,选择4种孕育剂,即铈稀土孕育剂、硫氧孕育剂、低钡孕育剂（钡质量分数为0.8%）、镧稀土孕育剂,对经过了球化处理和包内硅铁孕育处理后的铁水进行再次孕育处理。利用PD-GD热分析系统分析样杯中铁水凝固曲线,并对热分析曲线参数以及金相和剖切实物进行了对比分析,判断这四种孕育剂对改善两种不同成分的球铁缩孔缩松的效果。结果表明,在铁水为亚共晶和共晶情况下,铈稀土孕育剂都具有较好的改善缩孔缩松的效果。     

稀土球墨铸铁中黑斑黑点的研究

用包钢1号稀土硅铁合金作球化剂处理过共晶铁水获得的稀土球墨铸铁,生产中常出现黑斑和黑点断口,严重降低材料的机械性能。我们研究了黑斑和黑点的形态。黑斑和黑点都是由不同程度球化或不同形状结晶的石墨所组成,其产生主要取于稀土硅铁的加入最与原铁水含硫量的比例关系.当RE_xO_y/S_原小于10,原铁水含碳量又偏高时出现甲类黑点,大于15,含碳又偏低,出现乙类黑点.只有RE_xO_y/S原严格控制在10—15时,才能获得全球化的稀土球铁。但是,这也正是容易出现黑斑的时候。试验统计表明,原铁水含碳过高是产生黑斑的必要条件;在高碳条件下,硅能大大促进黑斑形成。因此为避免黑斑断口出现,原铁水含碳量不应超过3.85%,碳当量不超过4.5%。此外,还进一步用同位素自射线照相研究了铈和硫在黑斑断口上的分布。     

铸态高韧性球铁薄壁小件电瓷铁帽的生产

通过严格控制原铁水化学成分、强化孕育效果、采用低稀土球化剂等工艺措施，成功地生产出了铸态高韧性球铁薄壁小件电瓷铁帽，力学性能达到ＱＴ４００－１８     

应用红光生铁获得铸态QT450—10试验研究

应用宝鸡红光生铁熔制原铁水,采用低稀土镁合金球化处理,在一次随流孕育基础上进行二次瞬时孕育（含Ｂｉ、Ｓｂ复合瞬时孕育）加型内孕育工艺,获得球铁铸态组织中铁素体含量＞８０％,球化级别１级,碳化物＋磷共晶＜１％,性能达到σｂ＞４５０ＭＰａ,δ＞１０％,可稳定生产ＱＴ４５０１０。     

用75SiFe和稀土钡钙孕育球铁的对比试验研究

对用７５ＳｉＦｅ和稀土钡钙孕育剂瞬时孕育球铁的效果进行了对比试验。结果表明，稀土钡钙比７５ＳｉＦｅ减白口能力强、孕育时受铁水成分影响较小、能提高球化率。     

稀土对液态球铁抗球化衰退能力的影响

采用不同稀土含量的球化剂分别处理了三种典型含硫量的铁水.将处理后的铁水在1300℃下保温,直至出现球化衰退.试验结果揭示了稀土对液态球铁抗衰退能力的影响以及我国生产的球铁中一般稀土残留量高的原因.     

球墨铸铁处理时的浇口杯孕育工艺

我厂从1970年开始成批地生产175,295型柴油机,在这两种柴油机上以稀土——镁球墨铸铁制造的零件计有曲轴、凸轮轴、汽门摇臂等34种。原材料采用本溪Z15生铁,球铁回炉铁及废钢。按一般冲入法工艺进行生产,情况基本良好。处理时采用自制合金(含镁8~9%;稀土氧化物6．25~7．0%,硅40~50%)1．5~1．6%放在浇注包底冲入铁水。在72年11月以前,我们采用了一般工厂所采用的大剂量,多次孕育的工艺,即:孕育剂总量为0.75~1.0     

用轻稀土镁球化剂生产厚断面球墨铸铁件

在生产大型离心复合铸铁轧辊时,对一些要求高强度的轧辊,我们以球墨铸铁作辊芯材料,其辊颈处直径为550~650mm。对于厚断面球墨铸铁件,国内多采用钇基重稀土镁合金进行球化处理。但考虑到该合金价格约为轻稀土镁合金的十倍多,所以我们最后选用轻稀土镁合金作球化剂、以75Fe－Si作孕育剂,来处理大型离心复合铸铁轧辊的辊芯。只要正确地选用原铁水成分及最终成分、适当的球化剂用量和处理温度,并进行多次孕育,用轻稀土镁合金处理厚断面球墨铸铁,同样能得到良好的机械性能。我们对几个大型轧辊的下辊颈进行心部取样,测得其铸态机械性能为σb~450MPa,δ~5%。     

低稀土镁钡钙合金生产高韧性铸态铁素体球铁

我厂生产的装载机和汽车等高韧性铸态铁素体球铁件牌号为Q T420-10,是利用稀土镁球化剂加硅钙与硅铁二次孕育达到性能指标的。由于球化后铁水残余稀土量比残余镁量高,致使石墨球形较差,影响机械性能和球化级别。 1991年以来,我们使用低稀土镁钡钙合     

稀土对可锻铸铁石墨化的影响

可锻铸铁有一定的强度及延伸率,跟灰铸铁和球墨铸铁相比,能利用大量廉价的废钢,成本低于球铁,炉前铁水处理比球铁简单。但不足之处是可锻铸铁有一个较长的石墨化退火过程。如何缩短这一过程,是铸造工作者们正在积极探索的重点。为了寻找快速退火的途径,我厂用稀土硅铁对可锻铸铁原铁水进行孕育,在这方面做了一些试验。     

6300柴油机稀土镁球铁曲轴夹渣缺陷分析

本文结合生产从控制浇注温度、原铁水含流量及改进浇注工艺等入手解决了稀土镁球铁曲夹渣缺陷。     

锶硅铁在稀土镁球墨铸铁中的孕育效果

采用稀土镁合金、铜镁合金对立式电阻坩锅炉熔炼的铁水进行球化处理后,分别用75％Si-Fe和SrSiFe对其孕育考察了它们的孕育效果。     

铸态珠光体球墨铸铁的试生产及其应用

作者将50%的低硅球化剂与50%的包头产4稀土镁硅铁合金均匀混合后作球化剂,并与其它7种影响因素一起作了三次正交(共16次)试验,取得了可喜的效果。在本厂生产条件下(原铁水含Si1~1.2%、含MnO.7~0.8%,在处理一吨铁水时,球化剂上面复盖12kg复盖物、铁水温度1400~1410℃),可稳定地生产珠光体含量80~8S%、球化等级1级、无碳化物,σ_1>720N/mm~2、δ>3%的铸态珠光体球墨铸铁,用来生产机床上的要重铸件。     

稀土镍铜奥氏体球铁的研究

研究中发现，与国外有关铈对奥氏体铸铁球化有害的论断不同，单用铈混合稀土也能制取球铁，但白口倾向大、石墨球形差。还发现，用稀土处理奥氏体铸铁，不导致游离铜相出现。在此基础上，通过研制复合球化剂、调整铁水成分、净化铁水、加强孕育等措施，改善了稀土球铁的石墨形态、克服了白口倾向，研制出稀土镍铜奥氏体球铁。该球铁力学性能与ＩＳＯＳ－ＮｉＣｒ２０２相同，耐海水腐蚀性更好，且生产成本较低。     

瞬时孕育对球墨铸铁组织的影响

主要研究了在保证原铁水的碳和硅质量分数不变的前提下,不同的瞬时孕育剂对球墨铸铁的石墨形态和基体组织的影响。试验结果表明:不进行瞬时孕育时铁水容易发生孕育衰退,石墨球容易发生畸变,圆整度不太好,石墨球尺寸很大,数量很少,并且基体组织中出现少量的珠光体;分别使用0.15%的75硅铁粒、硅钡合金和一种含微量Bi的孕育剂进行瞬时孕育后,球墨铸铁的石墨形态得到明显改善,石墨球数量大幅增加,并且基体组织中珠光体的含量明显降低。尤其是采用含微量Bi的孕育剂进行瞬时孕育后,石墨球圆整度改善最为明显,石墨球数量达到了180个/mm2以上。     

球墨铸铁强力孕育剂的发展

一、一般试验方法用球铁专用生铁和工业用75%硅铁作炉料,在60或250公斤中频感应炉中熔化。除非另外说明,通常都是在铁水注入经烘烤的浇包前用含 Ni 15%而不含铈或混合稀土的镁合金在炉中进行处理。为减小温降,在加入孕育剂并搅拌后,在铁水表面盖一厚层蛭石,     

稀土对铸态球铁显微组织的影响

随球化剂加入不同量的稀土，处理含硫量不同的铁水，浇注阶梯试块，对金相组织分析表明：少量稀土增加石墨球数，减少铸态碳化物，超过一定量后，稀土将使碳化物量增加；最佳稀土主量与原铁水含硫量有关。对于薄壁铸件及低硫原铁水，稀土的这种作用更明显，且其适宜的加入量范围更窄。     

用稀土钙钡孕育剂处理高牌号铸铁的试验

用稀土钙钡孕育剂处理高牌号的灰铸铁试验表明,稀土钙钡孕育剂与75Si-Fe相比较,能提高灰铸铁强度、减少D型石墨、增加A型石墨、增强抗衰退能力和不明显降低铸件断面敏感性。用稀土钙钡孕育剂孕育CE在3．9—4．1%,Si/C在0．6-0．8的铁水,可以稳定生产HT250铸件。     

用孕育铸铁铸造大型铸件的方法

在乌拉尔机器厂,已经掌握了用孕育铸铁制造大型铸件的方法,并且有效地解决了一系列关于收集大量铁水及浇铸方面的问题.为了提高孕育处理时的铁水温度,10~40%的铁水是在电炉或平炉中熔化,然后和冲天炉熔化的铁水在铁水包中混合.实际经验证明,这种液体孕育处理的铸铁质量业已获得改善.当铁水在铁水包内经过