碳化硅微孔陶瓷过滤板的制备

本文考察了SiC微孔陶瓷过滤板的烧成温度、成型压力、烧成时间、成孔剂的加入量和玻璃相加入量对SiC微孔陶瓷过滤板孔隙率及微观结构的影响。研究表明：在烧成温度为1300℃、成型压力为40kN、烧成时间为4h，成孔剂和玻璃相加入量分别在16．5％、6％的条件下，制备出的SiC微孔陶瓷过滤板有着更为优良的性能。     

正交试验法优化高温烟气过滤陶瓷的制备工艺

笔者以堇青石为过滤陶瓷骨料,高岭土、钾长石、锂辉石为主要原料的低热膨胀体系为过滤陶瓷结合剂,以木炭粉为造孔剂,通过半干压成形工艺制备高温烟气过滤陶瓷。以所得试样的显气孔率和抗压强度为目标函数,以球磨时间、成形压力、烧成温度及保温时间的工艺参数为变量进行正交优化设计。结果表明,烧成保温时间对显气孔率和抗压强度影响最大;试样获得最大显气孔率和最大抗压强度的最佳方案为球磨时间0 min,成形压力6 MPa,烧成温度1 250℃,烧成时间30 min。     

烧成温度对SiC多孔陶瓷的影响

选用SiC作为骨料,低熔点陶瓷结合剂和活性C作为成孔剂,对不同的烧成温度下多孔陶瓷的基本性能进行了研究.温度的提高使SiC多孔陶瓷的气孔率增大,气孔形状逐渐呈不规则变化,晶界玻璃相对SiC颗粒的润湿以及在SiC颗粒表面的扩展作用增强,提高了对骨料颗粒的粘结作用,使瓷体强度提高,但晶界玻璃相自身结合强度降低;气孔通道在1240℃烧成温度下多为贯通型,1280℃呈网状分布,1320℃下多为贯通型且存在大量交联通道;大于1300℃烧成时,由于SiC的高温氧化产物参与晶界相反应,使局部界面结合强度大大提高,出现SiC颗粒拔出断裂现象.     

烧成温度和成孔剂掺量对烧结制备保温材料性能的影响

本文对利用新疆页岩加入兰炭成孔剂制备的烧结保温材料的各项性能进行研究.首先对原料的理化指标进行实验分析,分析结果为:新疆页岩的化学成分适宜制备烧结保温砌块,页岩烧成温度范围为850 ～ 1050℃,最佳烧成温度为950℃.其次,向页岩中添加不同比例的兰炭成孔剂,在不同温度下烧成,测试其抗压强度、体积密度及显气孔率.结果表明:随着烧成温度的升高,试样抗压强度增大,体积密度增加,显气孔率降低;随着成孔剂掺量的增加,试样抗压强度下降,体积密度减小,显气孔率提高.当造孔剂添加量为12％,烧成湿度为1040℃时,试样抗压强度等级达到MU20,导热系数下降至0.3598 W/(m·K),比不加成孔剂降低了20％以上.SEM分析结果表明,加入成孔剂后可使试样内部产生微孔,使导热系数降低.     

镁渣多孔陶瓷滤球气孔率的调控

以镁工业废渣为主原料,添加一些成孔剂及天然矿物烧结助剂,制备了可用于工业废水及废气处理的高性能镁渣多孔陶瓷滤球。讨论了3种成孔剂的成孔效果和影响气孔率、强度的因素。理化性能和显微结构测试表明,高温成孔剂石墨添加量为20%,烧成温度为1100℃时,样品的显气孔率为56.17%,吸水率为43.76%,体积密度为1.28g/cm3,抗压碎强度为34.21MPa,耐酸性为99.59%,耐碱性为99.81%;低温成孔剂煤粉和白云石的加入也能起到气孔率调控的作用。镁渣多孔陶瓷滤球的气孔分布均匀,呈三维连通状,有利于实现其过滤性能。     

累托石合成孔梯度多孔陶瓷的研究

以累托石为主要原料，煤粉为成孔剂，采用压制成形，在1220℃温度下烧成，制得具有一定孔梯度的多孔陶瓷，研究表明，不同的骨粒粒径及不同的成孔剂粒径的相互混合可制得具有成连续变化孔梯度分布的多孔陶瓷，且随着成孔剂含量的提高，显气孔率增加，强度和体积密度均降低。     

粉煤灰-赤泥孔隙陶瓷的坯釉一体化制备工艺研究

采用粉煤灰、赤泥等类粘土质的工业固废制备建筑陶瓷是其生态高值化利用的有效途径.本文研究了陶瓷坯体主要成分粉煤灰和赤泥配比为3:2时优化的烧成温度、保温时间等工艺参数,研究了成孔剂含量对陶瓷体积密度、孔隙率及微观组织结构的影响,研究了与该坯体相适宜的釉料配方及涂布方式对坯釉结合性能的影响,并重点探讨了具有自保温性能的陶瓷坯釉一次干压成型和一次烧成的制备工艺.研究结果表明,较优化的烧成温度为1100℃,保温时间为2h;适宜的成孔剂含量为5％,釉料配方和涂布工艺对坯釉结合性能和釉层质量具有决定性作用,坯釉一次干压成型是解决坯釉适应性和提高结合强度的有效技术途径;陶瓷基体中加入成孔剂并不会对釉质层的质量造成影响,且坯釉一次干压成型和一次烧成的制备工艺可实现以粉煤灰、赤泥为主要原料的陶瓷的一体化生产,具有显著的生态、节能和经济性.     

硅锭线切割回收料制备SiC多孔陶瓷的研究

以硅锭线切割回收料为主要原料、Al2O3为烧结助剂、石墨粉为造孔剂.用普通烧结工艺制备了SiC多孔陶瓷.着重研究了Al2O3添加量对SiC多孔陶瓷的形貌、热膨胀系数、气孔率以及力学性能的影响.结果表明:当Al2O3和石墨添加量分别为30wt%和10wt%,在1450℃温度下烧成的多孔陶瓷的气孔率高达42.21%、弯强度达到30.5Mpa、热膨胀系数为6.64×10-6K-1,可以满足在熔融金属过滤等方面的应用.     

建筑和石材尾料制备轻质发泡陶瓷板及其性能研究

建筑和石材尾料均属于硅铝质工业固体废弃物，若处置不当会污染环境。因此，本文开展了以建筑渣土、花岗岩石粉以及建筑陶瓷废料作为主材、绿硅（SiC）微粉作为发泡剂制备建筑用轻质发泡陶瓷板的研究，通过体积密度、抗压强度、抗折强度、导热系数和物相组成等方面的对比分析，寻找最优配方体系以及与之匹配的烧成制度。研究结果表明，建筑渣土、花岗岩石粉和建筑陶瓷废料重量占比分别为30%、45%和25%、绿硅加入量为0.19%、锰矿粉加入量为0.2%、烧成温度为1196℃/1180℃、烧成周期为15.75 h的条件下，能够制备出符合GB/T23451-2009标准要求的轻质条板。     

氧化粘结法制备SiC微孔陶瓷及性能研究

以SiC为主要原料,以碳黑(C)为造孔剂,利用氧化物粘结法制备了SiC微孔陶瓷.研究了热处理温度和含碳量对SiC微孔陶瓷的相组成、外观形貌、体积密度、气孔率、线变化和重量变化的影响,分析了热处理过程中的物理化学变化.结果表明:随温度升高,SiC的氧化程度增大.1400℃烧后试样的表面平整,呈现出致密的粘结层;1450℃下反应剧烈,试样表面发生烧融.随含C量增加,SiC微孔陶瓷的气孔率增加,有利于O2渗入试样内部发生氧化.材料内部结构网络的构建受O2渗入量及表层SiO2生成量的控制.