家电薄料轧制线状划伤缺陷的控制

归纳了鞍钢股份有限公司冷轧厂四分厂冷连轧机组在高速生产家电薄料≤0.6 mm时频繁出现线状划伤缺陷的规律,通过热划伤产生现象判断分析,确定此线状划伤为热划伤缺陷,并制定相关改进措施进行试验.结果表明,通过优化轧制压下规程、改良轧制油配方、提高乳化液浓度和乳化液流量、压力以及提高轧辊磨削质量的综合方案,可有效控制高速轧制下的线状划伤缺陷.     

冷连轧机高强钢轧制力计算模型的研究和应用

针对冷连轧机高强钢轧制时出现的轧制力计算模型不准、轧制力超限停机问题,建立了基于Hill公式的显函数轧制力计算模型,分析了高强钢变形抗力、压下分配、辊系配置及轧制润滑等对轧制力的影响。实际生产工况及轧制力数据分析表明,对减小轧制力作用最明显的是轧制规范(压下分配及张力制度)优化,其次是轧制润滑工艺参数改进、降低热卷厚度及减小工作辊辊径等,对轧制力减小的作用基本相同。通过相关工艺参数的优化,解决了高强钢轧制力超限问题。     

极薄板高速轧制热划伤缺陷控制技术

分析了4号机架热划伤为犁沟作用所致的金属堆积,属于轧辊和带钢剐蹭产生的热状态下的机械划伤。解决划伤的策略为降低4号机架轧制速度和压下率,增加乳化液温度和浓度,从而降低金属区的变形热。提出了一种以降低热划伤为原则的轧制策略,在保持5号机架出口速度不变的前提下,将4号机架压下率从34.1%降低至29.8%,将5号机架压下率从14.0%增加至29.3%,将4号机架轧制速度从1 615降低至1 272 m/min,从而降低了轧制区的温度。同时,提出了以乳化液浓缩变化为核心的润滑原则,通过将极薄规格镀锡基板的乳化液温度增加至55～60 ℃,乳化液S3箱质量分数提升至5.5%～7.0%,兼顾了轧制区内对油膜厚度和稳定润滑的要求以及轧制区外对轧辊和带钢强制冷却的要求。采取以上措施后,极薄板热划伤缺陷的发生率从12%降低至1%,带钢表面质量能够满足高端用户的需要。     

热轧酸洗板生产过程中的表面质量控制

分析了八钢1750热轧生产线在轧制酸洗板生产过程中出现的表面质量问题产生的原因,针对氧化铁皮压入、表面划伤、结疤问题等制定了应对措施,改进后达到了预期效果。     

轧制缺陷对圆钢热顶锻性能的影响

以莱钢电炉连铸坯和圆钢为研究对象,探讨了常见轧制缺陷如折叠、辊印和褶皱以及划伤对圆钢热顶锻性能的影响,并对其引起的热顶锻开裂形态进行分析。轧制缺陷对圆钢热顶锻性能的影响严重,生产过程中应尽量避免。     

高速线材Ф20mm 35K轧制难点及解决措施

介绍了开发轧制Ф20mm35K冷镦钢轧制工艺参数在生产具体实施过程中所出现的轧制难点问题,通过生产调整工艺参数的设计,以解决堆钢、成品表面划伤等难题,从而使各项经济技术指标得到显著提高.     

首钢京唐1420高速薄板轧制润滑工艺研究

介绍了乳化液的润滑机理,阐述了边界润滑、混合润滑、弹性流体润滑等润滑形式的内涵,及辊缝区的成膜特点,分析了首钢京唐1420酸轧因润滑问题造成的划伤、暗线及色差等典型的带钢表面缺陷。随着轧制速度的增加,辊缝区域中的油膜厚度也增加;但当速度超过一定值时,乳化液的油膜厚度将会随之下降。高速轧制下,乳化液的润滑形式为弹性流体润滑,其会使带钢处于自由变形的状态,容易产生塑性粗糙化,同时易在带钢表面产生划伤、暗线及色差等缺陷,应尽量避免。     

高速线材Φ20mm35K轧制难点及解决措施

介绍了开发轧制Φ20mm35K冷镦钢轧制工艺参数在生产具体实施过程中所出现的轧制难点问题，通过生产调整工艺参数的设计，以解决堆钢、成品表面划伤等难题，从而使各项经济技术指标得到显著提高。     

热轧轧制润滑投入后轧制力降幅的影响因素浅析

轧制润滑在现代热轧生产中发挥着重要的作用,主要体现在保护轧辊表面氧化膜、提高产品表面质量、减少辊耗等方面。轧制润滑之所以能在上述方面发挥作用,核心原因是其能够降低轧制压力。但轧制力降幅要控制在合理范围内,过小不能发挥润滑的效果,过大则影响轧制稳定性。在轧制润滑的实际应用中,发现影响轧制润滑投入后轧制力降幅的影响因素较多,厚度规格、油品、油水比等都对其有一定影响。结合热轧现场的生产实际,论述了相关因素对轧制力降幅的影响,从而为现场生产提供一定的参考,使降幅控制在合理范围内。     

角钢热润滑轧制技术的研究

论述了一种新的热润滑轧制技术，它是将石墨润滑水剂以雾状涂在轧件上，实现热润滑轧制得储存期长具有不污染环境和水质，利用率高及效果显著的特点。     

A new cold rolling lubrication method combining emulsion and neat oil lubrication

The cooling and lubrication process is one of the key processes in cold rolling,as it not only determines surface quality and strip shape,but also reduces the rolling power consumption and extends the life of the roll even during high-speed operation.In this study,an innovative method combining emulsion lubrication and neat oil lubrication was used to solve some problems associated with individual passes.Laboratory tests on stainless steel strips showed that this new lubrication method could improve the surface quality of the strip,control the rolling friction in the deformation zone,and has the potential of making lubrication systems simpler and easier to operate, all while reducing the negative environmental impact from emulsion processing.     

热轧工艺润滑对轧辊磨损和钢板表面质量的影响

热轧时采用工艺润滑，不仅能改善钢板的表面质量，减少辊耗，而且对后续的冷轧工序也有明显的改善，分析了热轧工艺润滑对轧辊磨损及对热轧钢板表面质量的影响，并计算了热轧工艺润滑的经济效益。     

Application of cationic emulsion in stainless steel cold rolling

Emulsion,obtained by cationic emulsifiers,allows much larger oil droplets with narrower particle distribution,slows down the contamination from iron fines to the oil droplets,and is further enhanced with higher boundary and elastohydrodynamic lubrication for a relatively slower rolling process but high rolling force.As a result,it is suitable for the cold rolling of stainless steel.Cationic emulsion is now applied in a 1 750 mm 5-stand tandem cold rolling mill of Baosteel to roll stainless steel and carbon steel.The production process is stable and the product quality satisfies customer requirements.     

本钢冷轧厂轧机工作辊轴承润滑现状及研究

对本钢冷轧厂轧机工作辊轴承润滑前存在的问题进行了分析并针对这些问题采取解措施进行了改造研究，最终采用工作辊轴承的油气润滑方式具有低能耗、易控制、润滑集中、润滑效果好、系统维护方便和安全性能高等特点。     

还原冷轧过程中带钢表面形貌演变规律

 利用四辊轧机对氢还原后的热轧带钢试样进行了5道次冷轧试验,采用扫描电镜对试样冷轧前后的表面形貌进行了跟踪观察,采用TR200型粗糙度测量仪测量了轧制前后试样的表面粗糙度轮廓,研究了不同轧辊表面粗糙度和润滑条件下试样表面形貌的演变规律。结果表明：还原后的热轧带钢试样再经过5道次冷轧,试样表面的大部分缺陷被压平,未被压平的缺陷转变为显微凹坑残留在轧件表面;随着轧制道次增多,轧件表面光洁度提高;干摩擦条件下,试样表面裂纹的压平程度比油润滑条件下更好,表面残留的显微凹坑少且浅,但辊痕相对较多。     

辊缝润滑在CSP生产中的应用

从热轧润滑机理和现场技术改进等方面,分析了辊缝润滑在CSP生产线上的应用情况。结果表明,在热轧精轧机使用辊缝润滑技术,优化了轧制工艺条件,提高了轧辊的性能及轧制公里数,降低了辊耗,改善了成品带钢的表面质量。     

冷连轧以辊耗控制为目标的润滑制度优化技术

 针对冷连轧过程中轧辊出现的辊耗较大的现象,为了在提高板形质量的同时降低辊耗,从润滑工艺入手,首先提出一个能够判断辊耗程度大小的辊耗综合判断指标,然后结合冷连轧机组的设备与工艺特点,建立一套适合于冷连轧过程以辊耗控制为目标的工艺润滑制度综合优化技术,在不影响板形质量的情况下使各机架辊间压力达到最小,同时保证机组不发生打滑和热滑伤现象,减少辊耗,并将其应用到冷连轧机的生产实践,取得了良好的使用效果和很好的综合经济效益,提高了市场竞争力,具有进一步的推广价值。     

冷轧表面质量控制的影响因素

介绍了冷轧过程中表面质量控制的主要方法，确定了表面质量控制的关键环节。影响轧机辊缝内表面质量控制的三大要素是轧辊、轧件和轧制油，对这三大要素的有效控制是确保冷轧表面质量的关键。     

二次冷轧轧辊表面油膜厚度模型及其影响因素

 为解决现场无法在线测量轧辊表面油膜厚度的问题,考虑二次冷轧机组润滑设备与工艺特点,在阐述了二次冷轧过程轧辊表面油膜厚度形成及演变过程机理的基础上,运用流体动力学原理,建立了一套适合于二次冷轧机组的轧辊表面油膜厚度模型。定量分析了轧制速度、轧辊表面粗糙度、辊间接触最大应力、乳化液初始动力黏度和乳化液压力黏度系数等5个因素对轧辊表面油膜厚度的影响规律。将轧辊表面油膜厚度模型应用到某厂1220二次冷轧机组,并通过对比建立的模型求解得出的轧辊表面油膜厚度与现场离线采用称重法测量得到的轧辊表面油膜厚度结果发现,两者误差小于10%,这表明模型计算精度满足现场使用要求。     

辊缝润滑技术的原理与应用

热轧润滑剂是以油水混合液的形式被送到轧辊表面的,水是载体,少量的油均匀分散在水中。论述了油水混合润滑机制,从现场实践上分析了润滑混合液对轧制力的影响,分析了辊缝润滑在热轧生产工艺中所起的作用,并解决了在连续生产过程中周期性出现轧制力降幅过大的问题。对研究解决热轧润滑问题具有重要指导作用。