添加剂法低温烧制氧化铝陶瓷进展

综述了当前采用不同添加剂低温烧成氧化铝陶瓷的研究进展,总结了添加剂的种类及其对氧化铝陶瓷低温烧成的作用机理,分析了添加剂对氧化铝陶瓷性能的影响及其存在的问题,并对该领域的未来发展做出展望.     

铝矾土压制成型制备氧化铝陶瓷

成型技术是制备陶瓷材料的一个重要环节.本文探索了压制成型方法及其影响因素,并以氧化铝为例,描述了陶瓷制备的工艺过程.在适宜条件下,压制成型的氧化铝坯体,经过1 580～1 630℃烧结后,获得氧化铝陶瓷.瓷体的线收缩均在18%～20%之间,相对密度＞94%,维氏硬度1350～1400MPa.     

氧化铝陶瓷预应力磨削试验研究

基于工程陶瓷二维预压应力磨削方法,进行了氧化铝陶瓷在不同二维预压应力条件下的磨削试验,探究氧化铝陶瓷材料的去除机理和加工损伤。结果表明,相同的磨削深度下,随着二维预压应力值增加,磨削力增大,陶瓷工件磨削表面质量提高,磨削表面的粗糙度降低,亚表面损伤层厚度减小。预压应力使裂纹扩展所需能量增大,从而减少裂纹,提高磨削表面质量。     

氧化铝掺量对粉煤灰多孔陶瓷性能的影响

以粉煤灰为主要原料,掺入不定量的氧化铝,制备多孔陶瓷,研究了氧化铝掺量对粉煤灰多孔陶瓷性能的影响。利用X射线衍射仪分析了粉煤灰多孔陶瓷的相组成,采用扫描电子显微镜对其微观形貌进行了表征。结果表明,当氧化铝掺量为15%,即硅铝摩尔比为0.94时,制备的粉煤灰多孔陶瓷具有优异的气孔率和碎裂应力,可作为水处理滤料。     

重介质旋流器氧化铝陶瓷衬里的腐蚀磨损探析

简要介绍了适合做重介质旋流器衬里的耐磨材料;着重就重介质旋流器工况下氧化铝陶瓷衬里的腐蚀磨损做了探析。     

氧化铝修饰液对煤基多孔陶瓷性能的影响研究

采用不同浓度的Al₂O₃修饰液对煤基多孔陶瓷材料进行改性处理,并开展材料的性能测试与微观形态分析。结果表明,烧结温度越高,多孔陶瓷的气孔率与吸水率越小,强度和表观密度越大;但过高的烧结温度对多孔陶瓷微观颗粒形态不利,烧结温度控制在1 100℃为宜。随着修饰液浓度从0增至50 mol/L,改性多孔陶瓷的饱和吸附量增加了5.5倍,同时密度和强度大幅增加,颗粒间孔隙显著减少,结构致密程度提高;煤基多孔陶瓷材料主要晶相为钙长石、氧化铝和氧化硅;Al₂O₃修饰液的改性作用促进钙长石晶体形成,从而增强多孔陶瓷材料的强度和吸附性能。     

氧化铝多孔陶瓷膜支撑体制备的工艺过程和微观机制的综合评述

综合论述了氧化铝多孔陶瓷膜支撑体制备的工艺过程及过程中支撑体的孔径大小和分布、空隙率、强度等重要参数的变化规律，为得到高性能、无缺陷的氧化铝多孔陶瓷微滤和超滤膜提供了指导依据。着重探讨了不同的工艺条件对其微观机制的影响。     

粉体粒度对重介质旋流器氧化铝陶瓷衬里耐磨性的影响

本文首先介绍了氧化铝陶瓷作为耐磨衬里应用于重介质旋流器以提高其使用寿命,简要分析了重介质旋流器的磨损机理及磨损状况,以提高重介质旋流器工况下氧化铝陶瓷衬里的抗冲蚀磨损性能为出发点,从氧化铝微观结构上入手,重点研究了粉体粒度对烧结制品致密性及耐磨性的的影响。最后对耐磨衬里材料的选择进行了展望。     

重介质旋流器新型氧化铝陶瓷衬里生产工艺优化

简要介绍了重介质旋流器在选煤生产中的重要作用,分析了重介质旋流器的磨损状况,从耐磨衬里材料的微观结构入手,在原料粒度细化、烧结温度优化等方面提出了提高新型氧化铝陶瓷的致密度、增加耐磨性的方法与措施,并对各种新型陶瓷用作重介质旋流器内衬材料的发展前景进行了展望。     

2050铝锂合金厚板的断裂韧性及微观组织

通过力学性能测试及扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM),对2050铝锂合金厚板150℃T8态时效时不同方向的拉伸性能、断裂韧性及微观组织进行了研究.结果表明:随着时效的进行,2050铝锂合金厚板强度逐渐升高,伸长率和断裂韧性逐渐降低;时效至30h时,合金达到时效峰值,其抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为598MPa,568 MPa,9.6%;继续延长时效时间,合金的拉伸性能和断裂韧性均趋于稳定.T1相和θ′相的析出有利于合金强度的提高,但T1相的长大易导致应力集中和微孔形成,从而降低合金的断裂韧性.该合金在L-T方向(轧向)的拉伸性能明显优于T-L(横向)和S-L(厚向)两个方向,且断裂韧性存在明显的方向依赖性.在时效各阶段,合金的断裂韧性值在L-T,T-L,S-L三个方向上依次降低;合金晶界在L-T方向的数量较少且裂纹扩展无方向性,断裂韧性和拉伸性能较优.     

氧化铝陶瓷旋转超声铣磨加工表面粗糙度研究

通过氧化铝陶瓷普通铣磨与旋转超声铣磨加工对比试验,分析了加工工件表面粗糙度随超声功率、砂轮线速度、进给速度、铣磨深度以及砂轮粒度的变化规律。结果表明:超声功率由0增大至90 W时,工件表面粗糙度下降,表面形貌得到改善; 随着砂轮线速度增大、进给速度和铣磨深度减小,旋转超声铣磨和普通铣磨工件表面粗糙度均呈下降趋势,在砂轮线速度1.09~5.49 m/s、进给速度100~550 mm/min、铣磨深度7~22 μm条件下,旋转超声铣磨相比于普通铣磨的表面粗糙度最大降幅19.3%。相比于80^#砂轮,170^#砂轮旋转超声铣磨后的表面粗糙度最大降幅23.1%,表面形貌相对更好。     

岩石破坏的损伤——断裂理论

岩石的破坏过程是损伤与断裂综合作用的结果,把损伤理论与断裂理论结合起来对岩石破坏过程进行分析是一种更切合实际的理论方法。利用损伤理论和断裂理论,首先推导了由于岩石的断裂韧性与损伤变量之间的定量关系;然后又讨论了脆性岩石中新裂纹的产生条件和起裂准则。结果表明:综合考虑损伤与断裂的破坏理论是能更好地反映岩石实际破坏过程的一种新的理论,可在以后的理论研究和实际工程中得以更为广泛的应用。     

SiO2/BN复相陶瓷的制备及其机理化研究

通过在石英陶瓷中添加不同份量的BN,采用普通干压成型,经预烧,烧结制备出SiO2/BN复相陶瓷,其力学性能有了较大提高:相对SiO2陶瓷其抗压强度提高了127%,抗折强度提高了200%.利用XRD、SEM等手段对其微观行为进行了分析观测,结果表明,BN能有效促进熔融石英中少量析出的方石英转化为磷石英,而且抑制石英晶粒长大,减少了坯体的变形和开裂.     

湖南浏阳电瓷坯土的烧结相变规律研究

烧结过程中的物相变化是影响陶瓷性能的控制性因素。本文系统研究了湖南浏阳电瓷坯土在烧结过程中的物相变化规律及其与显微结构变化间的关系。分析表明:400～650℃,为高岭石脱羟基阶段;650～1000℃,为变高岭石的生成阶段;从1000℃开始,莫来石逐步生成,矿物玻璃化现象显著,电瓷的气孔结构、致密度和晶界密度等显微特征呈现相应的变化,逐步达到产品要求。     

氧化铝生产中硅渣湿法处理工艺研究

针对氧化铝生产中硅渣返回配料造成入磨铝土矿贫化、降低熟料中氧化铝含量及其A/S、使硅渣及其附液中的有用成分在氧化铝生产流程中重复加工等问题和现状,提出硅渣湿法处理工艺。在实验室阶段性研究结果的基础上,利用自制Φ400×2000 mm外加热(冷却)机械搅拌槽进行了硅渣湿法处理工艺扩大试验研究,并对该湿法处理工艺产业化存在的问题进行了技术经济分析,提出了适合于产业化的硅渣湿法处理工艺流程和工艺条件。     

中和法制备蓝宝石用高纯氧化铝

对制备高纯氧化铝的杂质的行为进行分析,提出制备高纯氧化铝的新工艺路线。通过调整溶液p H值和添加有机络合剂除去Fe3+,添加有机试剂PEG解决Al(OH)3·n H2O凝胶团聚问题。采用精制溶液、中和、提纯、调节p H值、煅烧等过程制得纯度达99.994%的氧化铝。采用X射线电子衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)表征分析了所制备的高纯氧化铝的物相和形貌,结果表明,高纯氧化铝晶型转相完全,结晶度良好,压片后煅烧密度达3.0 g/cm3。     

微量锡对AA7085铝合金组织与性能的影响

利用金相显微镜、扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、透射电镜(TEM)、维氏硬度计、断裂韧性性能测试等实验手段, 研究了添加0.1%Sn对AA7085铝合金组织与性能的影响。结果表明: 添加含量为0.1%的Sn能够细化AA7085合金的铸态组织, 形成了Mg₂Sn的第二相, 且该相在后续的热处理过程中能够保留下来; 添加Sn能够加快AA7085铝合金120 ℃下的时效初期的时效响应速度, 延缓峰值时效出现的时间, 同时使合金在过时效阶段保持较高的硬度和较低的硬度降低速率; 另外, 添加Sn的AA7085的抗拉强度和屈服强度分别为511 MPa和468 MPa, 比未添加Sn的合金的抗拉强度和屈服强度(504 MPa和441 MPa)均有所提高, 断裂韧性也从33.8 MPa·m^1/2提高到35.5 MPa·m^1/2, 表现出良好的综合力学性能。     

高韧性煤层综放开采矿压显现规律

为了研究高韧性煤层综采放顶煤工作面的矿压显现规律,采用ZDYJ-ⅡB红外式综采支架压力监测仪,对宁夏磁窑堡二矿C142高韧性煤层综放工作面矿压进行了监测．研究表明,高韧性煤层综放工作面初次来压和周期来压明显,压力峰值高位稳定,高于其它综放工作面,动载系数小,工作面前柱工作阻力明显小于后柱,为11．9％．指出ZFS6800／18／35型液压支架实际工作阻力仍有部分超过设计工作阻力,高阻力支护是控制高韧性综放工作面顸板的主要措施．该研究为类似工作面生产管理、支架选型提供了依据．