降低铁水含硫量生产优质可锻铸铁

分析了可锻铸铁中硫的有害影响,找出了可锻铸铁铁水含硫量高的原因,通过理论推导,并根据生产实践提出了降低可锻铸铁铁水含硫量的方法。     

高硫铁素体可锻铸铁的生产

前言可锻铸铁中的硫高如果处理不好,容易造成铸件缺陷多、铸造性能差、机械性能低。硫的主要来源是焦炭。过去我们用过的土焦近600吨。其中含硫量1．6~2．8%,固定碳在68~72%左右,铁水含硫一般在0．35~0．54%。针对这种情况,我们将生产和试验结合起来组织攻关,现已能稳定生产出高牌号35—10以上的高硫铁素体可锻铸铁。生坯合格率达95%以上。我省韶山银田农机厂、马迹塘马铁厂等9个单位采取同样工艺也收到很好的效果。现重点介绍于下。     

除尘封闭式冲天炉

一、前言我厂是生产可锻铸铁水暖管件的专业厂,年生产能力8000余吨。铁水质量不仅直接影响铸件的铸造性能、退火性能和废品率,而且也直接影响着铸件的金相组织和机械性能。由于可锻铸铁是一种低碳铸铁,一般含碳量控制在2．4~2．8%。     

用锌粉进行可锻铸铁锌气氛退火

本公司下属汽车配件厂,主要生产可锻铸铁件,要求牌号为KT35—10。针对由于铁水化学成分不稳定、煤粉退火炉温差大所造成的机械性能不稳定的问题,我们采用锌粉进行可锻铸铁锌气氛退火试验。     

稀土镁球墨铸铁拖拉机曲轴

我厂广大工人,革命干部和革命技术人员遵照伟大领袖毛主席的教导:“破除迷信,解放思想”,试制成功了稀土铁球墨铸铁东方红—30拖拉机曲轴。经过2000小时田间耐久试验,台架耐久及性能试验,证明质量符合要求。现将试验情况简介如下。1．熔化:用密筋炉腿酸性冲天炉进行熔炼。热风温度稳定在 280±20℃。铁水温度为1420±10℃(光学高温计测定未加校正)。用当地土焦。原铁水含硫量控制在0．04—0．05%。     

稀土对可锻铸铁石墨化的影响

可锻铸铁有一定的强度及延伸率,跟灰铸铁和球墨铸铁相比,能利用大量廉价的废钢,成本低于球铁,炉前铁水处理比球铁简单。但不足之处是可锻铸铁有一个较长的石墨化退火过程。如何缩短这一过程,是铸造工作者们正在积极探索的重点。为了寻找快速退火的途径,我厂用稀土硅铁对可锻铸铁原铁水进行孕育,在这方面做了一些试验。     

可锻铸铁造型工艺

一、可锻铸铁的特点和应用范围(一)可锻铸铁的基本特点可锻铸铁也叫马铁,代号用KT表示。它的铸造方法是通过控制铁水的出炉温度、化学成分以及铸件的冷却速度,使铸造出来的铸件首先成为白口铁组织,生产中称生坯。然后再将生坯装入退火箱内进行热处理,使碳化铁分解,石墨变为团絮状,基体成为铁素体 团状石墨(允许少量珠光体存在),因断口呈黑色,故称之为黑心可锻铸铁,其特性如下:     

用灰铸铁铸造GC201型黄麻络经机的筒管挂脚

对筒管挂脚增添加强筋后,可用HT15—33灰铁件代替KT30—6可锻铸铁生产,工艺简化.经济效益显著.     

怎样去高硫

我厂转炉车间以前使用的生铁料合硫量一般波动在0．05—0． 1%之间,硅含量平均在0． 7—0． 9%之间,磷含量平均在0．8%左右。最近大量使用土铁,成分复杂,因此化铁炉出来的铁水成分极不稳定,含硫量高达0．15—0．6%,最高时竟达1．2%。所以向高硫作斗争,已成为全车间的中心任务。经过几个月的摸索,目前己有较正确和稳定的操作制度,开始能连续地放出高产卫星,钢的表面合格率也大大提高了。     

可锻铸铁铁水硫量平衡表及其应用方法

一、引言可锻铸铁中的硫,对流动性、收缩性、裂纹倾向性、退火的难易和机械性能指标均有很大的影响,各厂对此甚为关注。熔炼可锻铸铁的铁焦比低,焦炭中硫分对铁水含硫量的影响大于友铸铁是显而易见的。在炉料中废钢比例大,锈蚀较多,因而给炉内增硫大开了方便之门。此外,可锻铸铁车间的回炉料用量亦大,多次反复熔炼,硫量势必在铁水中积累。凡此种种,都对冲天炉熔炼低硫     

球墨铸铁压凝冲入法处理工艺

我们通过一段时间摸索,掌握了一套新的冲入法球化处理工艺。该方法一次处理铁水量可以少到100kg左右。球化剂的加入量比常用的冲入法要少20~50%。一、球化剂与孕育剂球化剂采用“稀土—镁—硅铁合金标准(YB2502—77)”中的4号(Rmg7—8)或者是6号(Rmg9—8)。操作中使用蚌埠铁合金厂生产的6号稀土镁硅铁合金,经化验(数桷取样)成份偏析不大,含稀土总量为7—10%,镁量为7~9%,硅量为35~40%。球化剂的加入量与铁水化学成份,铸件壁厚、铁水温度、处理方式等有关,其中主要影响因素是原铁水的含硫量,原铁水的含硫量与球化剂的加入量的关系参见表1。     

用球墨可锻铸铁生产纺织机件

用可锻铸铁KT35—10生产J211-90型黄麻机等铸件的缩孔、缩松倾向大,工艺收得率低,而改用球墨可锻铸铁生产后,其工艺收得率提高。     

改三排凤口冲天炉为“倒大双”冲天炉的实践和效果

一概况我厂自一九六七年以来,一直采用三排风口冲天炉熔炼可锻铸铁,铸件废品率在18～20％左右,夏天甚至达到25％,其中由于铁水质量原因造成铸件报废的占总废品率的一半以上。生产过程中冷铁水多,铁水利用率低。八五年七月我们将两座三排风口冲天炉改为“两排大间距、倒置风口”冲天炉。一年来的生产实践证明     

用镁处理铸铁时的去硫作用(摘要)

当用镁处理铁水时,去硫作用进行得很猛烈。加镁在铁水中产生下列反应:FeS(液体)＋Mg(气体)＝Fe(液体)＋MgS(固体)铸铁的含硫量通常为0．1—0．15%,加镁处理后,约降低到0．01—0．03%,这样镁就除去硫0．09~0．12%,而所需的镁是0．07—0．09%。所以在铸铁中加镁时,应当考虑用于去硫作用上的镁量。     

关于高硫铁水型内球化问题

我们曾用含硫量为0.05～0.07％的原铁水进行型内球化处理的试验,不但金相组织合格,机械性能也符合QT42—10的标准要求。因此,我们认为,高硫原铁水(含硫量为0.05～0.07％)进行型内球化处理是可行的。最近,在前阶段试验的基础上,把原铁水含硫     

从镁、硫比判断球化情况

资料[1]报导,石墨球化率与铁水的含硫量有关。当 S≤0.009%时,加镁量可减少到原来的1/2～1/3。往不同含硫量的铁水中添加镁量对球化率的影响如图所示。笔者重点统计了我厂自81年9月至82年2月生产的球铁曲轴试样理化检验数据,列于表。对表中     

高硅加铋黑心可锻铸铁的试验研究和生产

我国用冲天炉生产可锻铸铁,虽已有较长历史,但仍存在一些问题。主要是退火周期长,一般需要70小时以上。机械性能符合KT 35－10标准的铸件只占70%左右。根据我厂在1961~1962年的生产经验,认为适当调整成分(高硅加铋),能够缩短退火周期、提高铸件质量。经过几个月的试验研究,获得了成功。到目前为止,已经正式生产三个月。事实证明:高硅加铋黑心可锻铸铁有良好的技术经济效果,有普遍推广的价值和发展前途。     

铁素体可锻铸铁的快速退火

一九七六年五月,我们接受了一批可锻铸铁扇形齿轮板的生产任务,要求牌号KT35-10,委托单位要求尽快交货。我们综合了国内外的经验,结合生产条件采取了几个方面的措施,使退火周期缩短到10.5～13.5小时,铸件机械性能达到和超过了KT35-10牌号要求。现将采取的措施和试验情况叙述如下: (一)稳定基本元素(C、Si、Mn、S、P、Cr)的含量。并在适当降低含碳量(控制在2.5％左右)的基础上,提高硅的含量(控制在1.5～1.7％)。并注意降低磷、铬的含量和适当的锰硫比值。我厂生产的可锻铸铁原铁水化学成份为:2.4～2.6％C,1.5～1.7％Si,0.4～0.6％Mn,0.10～0.15％S,<0.07％P,<0.05％Cr。根据我们的生产经验和体会,认为可锻铸铁硅的含量主要决定于和碳在     

亨特造型机在铸造车间改造中的应用

我厂是生产可锻铸铁管件的专业化厂,为克服原271震压生产线产量低,废品率高,劳动强度大的缺点,结合我厂连续出铁水的生产特点,经调查研究,决定引进日本丰和公司的HMP—10C 型水平分型脱箱造型机二台,与我厂原有的 SZ—60铸型输送机,再作相应的改造,组成一条生产线。该生产线于1985年投入生产,经一年多的实践,效果较好。一、生产线概况全线有两部份组成(图1)。引进部份:     

铸铁件中硫化锰气孔分析

一、前言 87年上半年,我厂的中小型铸铁件曾一度出现大量皮下气孔,虽曾在造型、制砂等工序上采取多种措施,但成效甚微,后来从铁水质量入手,经试验分析后确定,此缺陷是由于铁水中含硫量高,形成硫化锰夹杂偏析,促使了铁水中熔渣的氧化物与碳作用生成的CO气体所致,在此分析的基础上,采取了相应措施,防止了此类缺陷的发生。二、铁水中含硫增高的原因及铸件缺陷的基本情况我厂由于1987年一度生铁供应紧张,而焦炭质量又差,含硫量高达0.9-1.2％,40mm以下小块焦