陶瓷隧道窑节油技术的选用及燃烧系统的优化

前言在我国的陶瓷工业生产中,隧道窑是烧成的主要设备,而重油是其主要燃料之一。隧道窑的热效率虽比倒焰窑等其它形式的窑炉要高得多,但根据热平衡计算和热工测定,隧道窑的热效率仅为10～20%(其中,坯釉发生一系列物理化学变化所耗热量约占3～4%);窑体、窑具等的蓄热和散热损失与烟气带走的热量约占总热量的80～90%;燃油不完全燃烧所造成的热损失亦不容忽略,约占10～15%。     

煤烧隧道窑烟气余热利用

焙烧日用瓷的传统隧道窑热耗分配情况大致为:用于直接焙烧制品的窑内有效消耗热占总热耗的2～3％;窑外的损耗热占总热耗的90％左右,其中可被利用的余热主要有制品和窑车的冷却放热(约占30～50％),废烟气带走热(约占30～40％)和窑顶散热(约占4～10％)。现主要谈及烟气余热利用的问题。一座年产900～1000万件的日用瓷的隧道窑日耗标煤约9.5～10吨,烟气带走的热约为3.0×10~7千卡/日,这一热量如不加以利用,即白白随烟气排放而损失掉。大家知道烟气中含有大量烟尘和微量CO和SO_2等气体,所以不能直接用于干燥陶瓷坯体,以往的方法是用引风机把烟气抽送到各种间接传热的干燥器(地坑、隧道干燥器等),干燥     

控制隧道窑中烟气带走的热量提高热效率

隧道窑的热效率是指有效热耗与燃料总发热量之比。故在总发热量不变的前提下,除对窑具、窑车的耗热、不完全燃烧耗热及窑体散热等项进行控制外,如能控制烟气带走热量,则也可相应提高隧道窑的热效率。因此通过对日常窑内烟气量及化学成分进行监测,并采取相应的控制措施,则也可达到节约燃料降低能耗的目的。本文试从浙江省数家瓷厂热工测试数据分析来阐述其间关系。     

谈陶瓷隧道窑的节能途径

隧道窑是陶瓷工业的常用热工设备。它的热能消耗虽比倒焰窑节约50%左右,但比制品烧成所需理论消耗热仍高达几倍到几十倍。每公斤制品,烧成温度1300℃时的理论消耗热能是450大卡,实际达6000～14000大卡。因此,隧道窑的热效率仍然很低,大量的热能被白白地损耗。从隧道窑的热工测定和热平衡计算值来看,制品物理化学反应和水分蒸发的实际需要热量只占窑炉总热耗的2～5%,有95～98%的热量系非有效热。归纳起来,这部余热主要有五个方面:1)废烟气带走热约为30～35%,有的高达40%以上;2)冷却带排出的热量30～35%,3)窑车、出     

烟道废热锅炉在玻璃熔窑上的应用

国内玻璃池窑的热效率是比较低的,一般在20～25％之间,也就是说仅四分之一的燃料用在熔制玻璃上,而其余四分之三都浪费掉了。近年来国内外在提高玻璃池窑的热效率问题上采取了很多措施,如窑体保温,增大蓄热室格子体等。以期减少窑体的散热损失和更多的回收烟气经过蓄热室的热量。但热效率还是很难超过32％以上。 从窑炉热平衡计算来看,窑炉的热量损失以烟气从烟囱带走的热损失为最大,约占全部热量的25～30％。如果我们充分回收和利用这部分热量,较大幅度地提高窑炉有效热效     

低散热窑体结构的研究

一、引言 窑体散热大约占隧道窑热支出的10～20％,占辊道窑热支出的30％左右,而对于保温不好的辊道窑则高达40～50％。因此优化窑体结构,减少散热是降低陶瓷烧成能耗的重要措施。过去在这方面的研究主要集中在不同材料对窑体散热和蓄热的影响上,对于蓄热远大于散热的间歇窑窑体或隧道窑的窑车,研究结果表明,密度小、导热系数小的材料越靠近内壁,窑体的蓄热越少。在设计间歇窑的窑体或隧道窑的窑车时,总是希望这样的材料作为内壁或尽量靠近内壁。连续式窑正常工作后,窑体不再蓄热,尽量减少散热是设计窑体砌体结构时主     

余热隧道干燥窑

隧道窑的优越性之一是利用烟气热量予热坯件,但是排出之废烟气尚含有大量的热量。从宜兴地区各隧道窑排出废烟气温度测定看,一般尚有150～220℃,余热隧道干燥窑就是利用这部分热量来加热坯件,排除残余水分。实践证明,余热隧道干燥窑是目前生产方式中较为有效的余热利用形式。余热隧道干燥窑的设置有二种形式。一种设置在隧道窑予热带一端的回     

日用陶瓷隧道窑的节能途径

三、采用新型的耐火隔热材料减少窰体的散热损失隧道窑通过窑墙、窑顶及车底的表面,要向周围的空间散失一部分热量,这部分的热损失约占供给隧道窑总热量的8％左右。但烧还原焰的隧道窑,由于烧成带大多数都是处于正压状态,故其散热损失往往比上述数值要大得多,如湖南礼陵国光瓷厂的     

综述陶瓷隧道窑的节能途径

传统隧道窑的热能有效利用率虽较一般间歇窑已有较大提高,但陶瓷制品在其中烧成的实际消耗热比制品烧成所需理论消耗热仍高达几倍到几十倍。陶瓷隧道窑的热效率,明焰有匣钵烧成时仍在8%以下,明焰无匣钵烧成时也仅10～20%,可见其热能的有效利用率仍很低,热量损失仍很高。本文就提高现有传统隧道窑的热效率,节约能源的途径,作一粗浅分析,与同行商讨。由传统隧道窑全窑热耗分配情况可知,窑内有效消耗热仅占总热耗的2～3%(钵装明烧瓷器)和10～13%(裸装明烧陶器)。窑外的损耗热占总热耗的90%左右。因此,     

热煤气明焰烧成卫生瓷的可行性

一、序言各种工业窑炉每天都在消耗着大量的能源,在我国特别是建材行业能耗较大,占国家能源消耗的第四位,其中的陶瓷耐火材料工业也属能源较大的工业之一。主要是燃料消耗量很大而热效率又极低,一般隧道窑用于烧制品的热量只有10～20％,单位制品的燃耗相当高。为了达到节约能耗,降低成本的目的,使隧道窑发挥最大效率,近几年来     

隧道窑窑体保温与最佳厚度

一、隧道窑窑体的散热情况: 唐山陶瓷公司一九七九年、一九八一年和一九八三年曾先后三次组织有关人员对公司的隧道窑进行普遍或重点的热工测试和热平衡计算,部分隧道窑窑墙窑顶的表面散失热量情况如下:     

隧道窑热效率的计算

用于焙烧耐火材料的现代隧道窑是一种有效的热工设备,它具有高的烧成技术经济指标。由于其结构上所确定的在烧成带烟气和物料之间逆流式热交换原则,隧道窑能最大限度地利用其中的热量,制品和燃烧产物的热损耗低。但由于结构上的缺陷和设备上不完善,目前隧道窑的热效率还发挥得不够。隧道窑的热分析能使我们得到有关在窑炉设备中热量转化过程(燃烧、热损耗)的宝贵资料,估价全窑及其局部工作效率,查明那些结构上要求精修的区段。在以上Ⅰ、     

隧道窑的余热利用

隧道窑烧成用煤约占生产全部煤耗的50～60％,地炕干燥耗煤约占生产全部耗煤的40～50％。黑龙江省现有9条烧缸隧道窑,每条日耗煤6～10吨,与每条窑配套的半成品干燥室约4000～5000m~2,日耗煤6～9吨。年产量15～20万件缸和15～20万件杂件;全年总耗煤量5000～6000吨;燃料消耗约占民用缸成本的20～25％。隧道窑热效率20～35％;地炕干燥室的热效率占10～20％,每公斤半成品耗热约600～800千卡/小时,而实际用于蒸发水份和加热半成品热量只有100～135千卡/公斤·小时。所以窑炉70～80的热量和地炕80～90％的热量都白白损失掉,不但浪费了国家的大量燃     

隧道窑的余热利用

现在的隧道窑用在烧制产品所消耗的热能只占热能的少部份,而大部分热能消耗在窑体蓄热、散热、匣钵、窑车衬砖上和被排烟带走了。要想提高隧道窑的热效率,节约能源,除了不断创新设计热效率高、节能效果好的新型窑炉之外,还要对现有的隧道窑进行技术改造以充分利用其余热来减少能源的浪费。     

信息与文献

移动式隧道窑试产成功 移动式隧道窑是西安隧人专利技术开发公司针对目前国内大、中型制砖企业普遍使用的轮窑和隧道窑投资大、热效率低、用工多、维修费用高、成本高等诸多弊端,独家发明、开发、生产的一种新型专利技术设备,目前在山西寿阳县试产成功。 本发明涉及一种用于粘土制品生产的移动式隧道窑及采用该隧道窑的生产工艺布局,所提供的隧道窑的窑底是固定不动的圆环状窑底,窑体是圆弧形活动窑体,该窑体两侧设有置于环形轨道上的行走轮。在环状窑底内侧的场地设置一个与窑底同心的环形原料陈化仓槽,本发明采用坯件不动窑体动的工作方式,改变了传统的装、出窑操作,并省去了大量台车及辅助设施,从而大大减小了建窑费用。它的投资约为一般隧道窑的二分之一。移动式的概念不仅限于窑体沿环形轨道的移动,还含有企业迁址重建时的移动,因为该窑体是装配式的,它既可以沿轨道相对于固定窑底及其上的砖坯移动,也可像活动房屋那样拆卸移至新址重新组装使用,非常适合粘土制品行业就地取材的特点。     

余热回收利用的几个问题

当前,因受到燃料结构、烧成方式、窑炉设计及烧成过程的技术水平和操作水平的限制,致使热能利用率普遍较低,大部分烧成窑炉的产品热效率在5～15％左右,而大部分热能是以余热形式排放掉了。烧成余热尽管有多种形式。但主要是烟气带走和高温产品放热两种。据测试,隧道窑的烟气热损占输入热量的20～40％,高温产品(含匣钵)     

烧成余热回收与利用

陶瓷窑炉因受到燃料结构、烧成方式、窑炉设计与制作及烧成过程的技术水平和操作水平的影响，致使热利用率普遍较低．大部分烧成窑炉的产品热效率在15％-20％，而大量热能是以余热形式排放掉。烧成余热尽管有多种形式，但主要为烟气．高温产品放热及窑具与窑体散发3种。据测试：隧道窑排出的烟气量一般为10000—25000m^3/h，烟气温度为150-300℃，     

小截面隧道窑结构设计及热工特征

１概况连续式烧成隧道窑 ,采取节能措施是要达到优质、高产、低能耗。缩短烧成周期 ,增加烧成能力 ,降低单位制品耗热 ,是提高隧道窑热效率 ,节约能源的最根本途径。小截面隧道窑是隧道窑快速烧成化的一种型式。快速烧成隧道窑应具备下列条件 :①减小窑炉截面 ,使之呈扁平状 ;②采用明焰裸烧 ,加强料垛上下纵横气体流通的有效空间 ,从而增强气体对流传热 ;③筑炉材料采用轻质耐火材料 ,减小窑体蓄、散热 ;④使用低蓄热窑车 ,减少隧道吸热。目前 ,国内外适应快速烧成的连续生产窑有辊道窑、多孔窑和小截面隧道窑等几种形式。但对于高温烧成日…     

降低隧道窑燃料消耗的途径

隧道窑的燃料消耗在通常情况下,每公斤陶瓷制品约需28,000～40,000千焦的热量,约合0.67～0.96公斤重油或1～1.5公斤的标准煤。占陶瓷制品成本的15～20％,因此降低隧道窑的燃料消耗是陶瓷工业中急待解决的一个课题,特别是现在能源紧张的情况下,更具有重要意义。降低隧道窑的燃料消耗,必须研究予热带和烧成带的热量平衡。冷却带的热量,主要是设法回收,提高热效率。据测量计算,窑长33米。窑宽1.3米,烧成时间为20小时,年产量为55万件9寸盘类的隧道窑。其平衡数据如表一(以0℃为基准)。从表一中得知,由于燃料燃烧放出的热量占总热收入的83.723％,而由于采用热气作气幕风源而带入的显热就占12.682％,而作为助燃空气(室温20℃)带入显热仪占2.879％,如果能利用冷却带的余热来予热助燃空气,则燃料可大幅度减少。     

来稿摘要选登

根据隧道窑热平衡测试,烟气带走的热量大约占窑炉烧成总热耗的25～40%,离窑废气到汇总口温度一般为200～250℃,充分利用这部分热量,各地窑炉工作者作过大量工作,取得了很大成效.对比各种烟气余热回收措施,做投入产出经济技术指标分析,由于热管换热器和列管换热器优于其他回收措施,而得到许多厂家使用,但由于已建窑绝大多数设计时并未考虑烟气余热回收措施,加设换热器后窑炉的工作状态亦多少发生