改装皮带车床进行高速切削

我厂的车床中,大多是轻型皮带车床,这种车床本身很小,不能进行高速切削。如果将车头转速提高,就会产生以下的毛病:1) 车头转速提高后,车床摇动得很厉害;2) 车头铜轴承会产生高热,时间一长,有时会使车头轴承和车头主轴咬住;3) 车头转速高时,车刀容易爆裂(因为皮带受力过大而滑下)。所以     

车皮带输V形槽的夹具

天津公私合营德和机械厂在大跃进中工人们创造出在皮带车床上加工皮带轮V形槽的夹具,减速了辅助时间并使加工效率提高很多。现将其结构、使用方法简要介绍如下: 将工件套在心轴(3)上靠紧花盘①,用装在后顶针座(4)上的花盆②未压紧工件。花盘端面上有齿形花纹增加工件与花盘间的摩擦。 后顶针座④上的顶尖(6)改为凹形,将压盘(2)装在顶尖(6)上;内装圆形滚珠(5),使压盘可在凹形顶尖上旋转。 加工时用双刀同时将两个V形槽车出,上下活也很方便。车皮带输V形槽的夹具@刘日新     

弹簧顶尖

顶尖在机床上已得到广泛的应用 ,但由于被装夹工件的中心孔尺寸不易做得精确和保证较高的一致性 ,在车床或磨床上对工件的轴向尺寸链进行加工时 ,就需要进行多次重复对刀以确定刀具的参考原点 ;特别在使用数控机床进行大批量生产时 ,使用传统顶尖就很不适应 ,且浪费工时。新式弹簧顶尖1 .螺钉　 2 .压缩弹簧　 3.顶尖套　 4.销　 5.顶针　 6.密封圈　　为此 ,我们设计了一种适用于机床主轴端部的新式弹簧顶尖 ,如附图所示。顶尖套的外锥与标准顶尖一致 ,内部配有的顶针 5在螺钉 1和压缩弹簧 2的调整作用下可产生不同的顶压力 ,以适应不同质…     

改装皮带车床进行高速切削

我厂的车床中,大多是轻型皮带车床,这种车床本身很小,不能进行高速切削。如果将车头转速提高,就会产生以下的毛病:1)车头转速提高后,车床摇动得很厉害;2)车头铜轴承会产生高热,时间一长,有时会使车头轴承和车头主轴咬住;3)车头转速高时,车刀容易爆裂(因为皮带受力过大而滑下)。所以在这种车床上,只能用低的速度来切削,生产效率也就很低。我厂杨明生同志根据这种情况,提出了改装车床的建议,经过一个时期的     

强力活顶尖的设计

一般顶尖都安装在车床尾座心轴锥孔内,如果心轴内锥孔表面粗糙度值高或锥度配合不恰当,则切削时容易振动,极大影响工件的加工精度、降低刀具使用寿命。现将这种一般顶尖作了改进,如图所示。     

使用硬质合金刀片的几点经验教训

二厂第二工段一部份工友因没有参加使用硬质合金刀的学习,所以当5131任务发到第二工段全部加工时。由於设备上事先没有经过适当的检修或改装,大部份工友对於利用硬质合金刀具还不熟练也缺乏快速切削的经验,因此在这两个月硬质刀具损坏就达到惊人数字。两月领用硬质合金刀具数是444把,而损坏及用尽报销的竟达404把之多,损托率达91%。 5、31任务完了後检查了这个 失败的经验教训: (1)皮带床子切削马力不够(20台6’车床、6台8’车床,仅有2台30HP电滚带动),仅及苏联机床马力之22%左右,当吃刀深度在1.5～2公厘左右时皮带(2’”/2宽)使呈打滑现象…     

重型车床的推力顶尖

现有公制配合部分的锥度(根据ГОСТ 2875-45为1:20)已不能满足重型车床顶尖的实用要求,因加工重型零件时,上述顶尖在顶尖孔裹楔合得很紧密,很难将它从顶尖孔中压出。 事实表明,当配合部分的锥度为1:8～1:12的顶尖时,也有楔合的情兄。此外,普通所采用的重型车床顶尖支承部分的90°锥角,并不能满足实用要求,很多重型机械制造厂开始采用支承部分锥度为70°～75°的顶尖。 顶尖支承部分锥角的选择 发热的强烈程度是判定顶尖支承部分磨损情况的决定性因素,在其他相同的条件下,发热的强烈程度取决於摩炫面的单位汪力。 图la表示作用於车床顶尖…     

新的球面加工方法

我们革新了球轴颈以及各种球面的加工方法(如附图),工件1用顶尖装在车床上,由拨盘带动旋转(转速n=15转/分)。在车床横拖板上装一小电动机,电动机上装一刀盘3,车刀2装于刀盘上由电动机带动旋转。刀具作圆周运动,工件作与刀具运动平面相垂直的旋转运动,故车出球面。     

机械四厂改装皮带车床的介绍

我厂生产设备有很多旧式皮带车床,在开始推广高速切削及多刀多刃切削时,车间开展的情况较其他兄弟厂差,但是当学习高速切削的同志回厂后,与车间技术组共同研究,与工友团结一致,并吸取机械六厂的经验,结合我厂的实际情况,确定了改进皮带车床的方针。现将改装部份介绍如下: 1、根据设备条件,原来的马力不够,天轴的强度和厂房构架强皮不够,不能用原有的天轴带动,故改为直接由10HP电滚带动,转数1435R.P.M。 2、首先分析车床的性能,因过去皮带车床是按照工具钢、高速钢设计的,不能胜任硬质合金刀具及多刀多刃切削、高速切削。例如五厂出品的8尺…     

改装皮带车床总结

自去年增产节约开展后,高速切削多刀多刃在各厂普遍地推广,因此对机床的转数与动力都感觉得不够应用,尤其是皮带车床,它的转数与动力远远地落后于现实要求,但是它的数量所占比重,仍然很大(几占全部车床的80～90%),所以改装皮带车床,不但在经济上有它一定的价值,而且还具有一定的政治意义,一年多来,有些工厂的技术人员与工友在这方面已尽了很大力量,而且也获得了一些经验,所以我们想把这些经验介绍给各厂,使各厂在改袋工作上有所裨益。 (一)已改装的皮带车床 改装单位:机器一厂。 改装机床:日式八尺支带车床(皮带宽度2’人”)。 改装说明:;一…     

车床皮带轴热力学仿真分析

以车床皮带轴为研究对象,介绍了车床皮带轴基本结构和工作原理,分析了车床皮带轴的热态特性,采用有限元方法建立了车床皮带轴热态特性的有限元模型,对主轴的热态特性进行研究,最后提出了改进车床皮带轴的主要措施.     

高稳定性活顶尖

我们在加工电动机细长轴时,要求车床尾座顶尖具有良好的稳定性和抗振性。为此,我们综合了活顶尖和死顶尖的优点,设计了新结构顶尖。 将顶尖放入C620或C630车床尾座中,装卸工件十分方便。转套1(见图)前部应和原尾座套筒内部尺寸相同,后部应能保证尾座丝杠的转动(比     

加工偏心轴的装置

我们在CA6140车床上设计了一套加工偏心轴的装置(见图)。使用时,只要一次顶住偏心轴两端的中心孔,经过转动分度夹头1,更换插销6插孔位置,就能很方便的完成三个偏心轮的加工。如图所示,分度盘齿轮4,左端与车床主轴9连接,右端装有与车床主轴中心线偏移L=20_(-0·25)~(-0·15)的偏心顶尖3,在以偏心顶尖中心为圆心的圆周(半径55)     

回转顶尖磨削工艺的改进

机床回转顶尖主要是用于车床上加工轴类零件,借助中心孔定位,使工件得到很高的尺寸精度,因为使用较为频繁,加工中刀具划伤顶尖、60°锥面尖部断裂、表面磨损影响使用甚至报废,都会给造成经济损失。但是,只要顶尖内的轴承不坏,就可以在外圆磨床上把60°锥面修磨好,使回转顶尖继续正常使用。     

谈谈几种气动顶尖

我厂在车床上大胆革新,实现了几种气动顶尖。这些气动顶尖都是在车床原有的尾架上增设一套气压传动机构而成,如图1所示(尾架部分从略)。现将不同的气压传动结构和工作情况简介如下。     

高效率蜗轮加工方法

哈尔滨群力机械工人们用一台6尺皮带车床,在横刀架上装一个卡具加工蜗轮。卡具结构(见附图)很简单,设计也很好。它一次可以加工两个蜗轮,生产效率较洋滚齿机高一倍。 它的运动是由车床的床头带动轴工;通过齿轮2使轴Ⅱ、蜗轮对4和6旋转。溜板7在丝杠8地带动下沿图示箭头方向;进行蜗轮5,的加工。这个卡具有如下的特点: 1.结构简单,制造容易,成本低,大中小厂都可以采用。 2.传动链短,对保证传动精度有主要作用。 3.一次可加工两个蜗轮,生产效率高;由于在加工时的工件对称,切削抗力可互相抵消,刀具无振动,切削平稳,加工光洁度好,同时可使刀具寿…     

装夹自动夹头

图示夹头是将外套1(附图)莫氏锥柄装入车床主抽孔内,工件送入内夹套4中顶入顶尖,另一端用尾架顶尖顶紧,使工件夹紧。这是因为顶尖7与内夹套4用锥销5连接,尾架顶力通过工件、顶尖压缩弹簧2     

自制万能磨头

我厂只有一台万能工具磨床,无法完成新型不等齿距铰刀和其它刀具的生产任务,为此我设计了一个万能磨头,用螺栓把它紧固在车床的中拖板上(卸下小拖板),这不影响车床原有的性能和精度,而使这台车床起到了万能工具磨床的作用。 1.结构和原理 (1) 自制万能磨头由电机1、磨头2(利用外圆磨床上的内圆磨头)、皮带3、皮带轮4、卡环5、底座6、磨头转盘7、悬梁8、支柱9、锁紧手柄10、悬臂11、手柄12、柄套13、压板14、螺母15、丝杠16、拉板17、支架18、电机转盘19等组成,如附图所示。     

套制外螺纹专用顶尖

我厂生产的M10×0.75、M12×0.75和M14×0.75有中心孔轴类带外螺纹工件,由于对螺纹精度(2a级)和外螺纹对轴的同心度都有较高要求,生产批量也较大,工人师傅在生产实践中,设计并制造了套制工件外螺纹的专用顶尖。套制外螺纹专用顶尖的结构如附图(以下简称专用套扣顶尖)。将专用套扣顶尖的锥柄(莫氏4号)插入车床尾座锥孔内,先调整尾座与主轴同心,然后,将工件安装在车床主轴(夹紧端)和专用套扣顶尖(支承端)     

皮带车床自动化

我厂职工将一部破旧不堪的皮带车床,改成为一部旋风式车削自动车床。这部车床过去担任加工阶梯轴大端外圆的工作。原机床破旧得连溜板纵向走刀都不能机动。经过一系列的改装,特别是在“五化”运动中,又在这部机床上,装上了自动送料、气动机械手等装置,使这部旧机床成为旋风式车削自动车床。一、自动走刀及退刀装置自动走刀及退刀运动是采用曲柄连杆机构来实现的,如图1所示。电动