感应热处理工艺的最新进展

近二十年来，感应加热的工业应用日益广泛，除感应熔炼，感应焊接及一些场合的特殊应用三个方面外，着重有感应热处理和棒、管、线，板的整体加热、半固态成形中料坯加热等两个方面，其中在感应热处理中主要有淬火，回火、去应力处理、退火、正火，球化和烧结等。     

感应热处理技术在我厂的应用

本文从感应加热在我厂热处理中的地位,采用工具钢中频感应加热淬火代替低碳钢渗碳淬火;开发同时感应加热技术代替炉子整体加热解决大型或复杂件的淬火技术关键;开发大功率可变频率中频淬火工艺,解决大型轴套淬火技术关键及开发双频淬火技术提高大型冷轧辊淬火质量等几个方面介绍了感应热处理技术在我厂的应用。     

感应热处理技术在我厂的应用

本文从感应加热在我厂热处理中的地位,采用工具钢中频感应加热淬火代替低碳钢渗碳淬火;开发同时感应加热技术代替炉子整体加热解决大型或复杂件的淬火技术关键;开发大功率可变频率中频淬火工艺,解决大型轴套淬火技术关键及开发双频淬火技术提高大型冷轧辊淬火质量等几个方面介绍了感应热处理技术在我厂的应用。     

感应加热处理的高强度弹簧钢

高频感应加热技术，自１９１６年应用于工业生产以来已近８０年，最初它只是作为表面热处理技术，用以提高零件的耐磨性和抗疲劳性能。经过高频加热处理的表面可得到较厚的硬化层，提高耐磨性，而且热处理变形较小，为了节约能源，降低生产成本，提高产品质量，高频感应加热处理技术的应用在不断地增加。同时，电子技术的迅速发展也使电子计算机控制的高频热处理设备实用化，感应加热技术，在弹簧钢生产中的应用就是一个成功的实例。     

在线多工位曲轴并行热处理装置设计

轴颈表面磨损、轴颈与曲柄过渡圆角处疲劳裂纹或断裂是曲轴的主要失效形式,故合理的热处理是曲轴加工中至关重要的工序。在线多工位曲轴并行热处理装置,热处理时曲轴竖直放置,采用定位板+活动顶尖+气动三爪卡盘+偏心顶尖定位,气动三爪卡盘夹紧;同步传动机构带动曲轴和平行四边形机构转动,向外输出同步转速;平行四边形机构上配备有3～15个感应加热机构,能同时对曲轴在线多工位并行热处理;平行四边形机构驱动感应加热机构在水平面内平动,保证感应加热器与曲轴轴颈相对位置不变,且与轴颈不接触,防止划伤轴颈已加工表面;感应加热机构加热温度稳定,且具有保温功能;同时,还设计有自动送料机构;定位夹紧机构和自动送料机构的运动由液压气动控制系统控制。该曲轴热处理装置效率高、热处理部位受热均匀、效果好、变形小,能适应多品种曲轴的在线热处理。     

一种大型齿轮高频淬火装置

目前,对于齿轮的表面热处理有好几种加热方法,例如:感应加热、火焰加热、电接触加热等。在感应加热工艺中,对于小尺寸齿轮(模数m<4mm)一般采用齿穿透加热的齿圈淬火法;对于大模数齿轮可采用单齿顺序淬火法,其优点是可用小功率设备处理大模数齿轮。     

机械工业中热处理的技术改造

热处理技术改造必须紧紧抓住“质量”和“成本”这两个本质问题。八十年代世界各国热处理的发展趋势,将促进真空热处理,感应加热,激光热处理,电子束热处理和离子氮化工艺等方面更广泛的应用,在仪表与控制方面有两种完全一致的选择:氧探头和微处理机;在气氛方面,氮气作为一种可选用的常用气氛;在冷却技术方面,预计合成冷却剂将有更大发展;在管理上将采用最科学的现代化管理方式。     

汽车零件感应热处理技术的发展

感应热处理是利用电磁感应现象将零件表面迅速加热到临界温度以上,使表面奥氏体化,然后采用喷淬或浸淬的方式,使表面快速冷却到马氏体相变区完成相变硬化。感应热处理的基本特征是: (1)加热仅限于表层 由于交变电流的集肤效应,感应加热集中于零件表面,从而仅使零件表层产生强化,避免了整体加热所带来的能量损失。因此感应热处理相对于普通热处理能耗大大降低。 (2)可方便实施表面局部强化 根据零件使用性能要求,在零件局部表面实施感应加热硬化,赋     

感应加热技术的应用

金属感应加热的应用大体上有两个分支：表面加热和穿透加热。在我国首先应用的足表面加热的处理，如曲轴、凸轮轴、齿轮的表面感应硬化。     

感应加热技术的近期发展

今年正好是前苏联感应加热在工业应用的70周年，即将在俄罗斯圣彼得堡召开的“感应加热实际问题学术研讨会”将讨论感应加热技术发展中的许多学术问题，包括：感应熔炼；钢锭、坯料、杆、带和线材的感应加热；金属热处理；高频焊接和钎焊；磁流体动力学过程在冶金及其他方面应用；感应加热装置的电源和其现代化控制系统等。     

影响大模数齿轮感应淬火硬化层的因素分析

正淬火分为整体淬火和表面淬火,其中表面淬火的加热方式一般采取感应加热。感应加热属于快速加热的热处理工艺,其加热参数如加热速度、电流透入深度、工件材料、淬火冷却介质、淬透深度等对于相变温度、相变动力学和形成的组织都有很大的影响。生产中,针对感应淬火工件材料成分,一方面,确定感应淬火机床电源加热频率、输出功率、感应器移动速度、感应器间隙等参数来控制加热速度和电流透入深度;另一方面,淬火冷却     

感应热处理的装置、工艺与检验

20世纪30年代，国际上以美国和前苏联为代表的工业化国家将感应加热技术成功地应用于机械工业的热处理领域。50年代，长春中国第一汽车制造厂与沈阳中捷友谊厂从前苏联和捷克引进了感应加热技术，并应用于汽车与机床零件的热处理，标志着我国感应热处理的起步。50年来，尤其是改革开放的30年来，我国的感应热处理无论是在生产设备的进步，还是在工艺水平的提高，以及应用范围的扩大诸方面，都有了长足进步。     

感应热处理之保定站

众所周知,感应热处理工艺具有加热速度快、生产效率高、节省能源、不氧化脱碳、不污染环境等优点。近些年来随着技术的进步和客户的需求,感应热处理技术有了快速的发展,而优异感应加热装备是实现先进的感应热处理技术的保证。 在我国,保定是生产高频感应加热设备非常集中的地区之一,在这里我们收集了一些保定行政区域内感应加热生产商的资料,以方便广大读者与这些企业沟通交流。     

现代技术在典型汽车零部件感应热处理上的应用

正先进的工艺参数监控技术在连续淬火时,可以对整个加热过程进行动态监控;整体式淬火时系统自动取得标准件所耗费能量为能量限值,如果加热时间达到,但能量未达限值,会自动进行补偿加热。汽车上的发动机、传动轴和转向系统等用到感应热处理技术比较多,汽车转向器齿条具有代表性,目前国内感应热处理技术的应用水平可以在该零部件上体现。转向器在汽车零部件上有很重要的作用,齿条热处理质量不合格会出现交通事故。     

复相热处理对9Cr2Mo冷轧辊钢组织与力学性能的影响

一、前言轧辊的质量往往被看作衡量一个国家重型机械水平的重要标志之一。为了提高冷轧辊的耐磨性与接触疲劳等使用性能,冷轧工作辊的热处理一直是重型机械行业不断研究和亟待解决的技术关键。为了满足愈益提高的质量要求,各国材料科学工作者近年来从各种途径进行试验探索:有的从以铸代锻的概念出发,以耐磨合金铸铁制作冷轧辊;有采用镍铬耐磨铸铁粉和高铬铸铁粉、通过热等静压粉末冶金工艺成型;有从改善冷轧辊用钢的冶金质量和研制新的轧辊用钢方面进行开拓;有从改革热处理工艺与创立新工艺方面作出尝试,其中包括:整体中频感应加热淬火、工频感应加热淬火、双频(50 Hz 和250 Hz)加热喷水淬火等感应加热新工艺,苏联学者发展了冷轧辊的高温形变淬火和等离子体加热淬火。我们最近发展贝氏体-马氏体复相热处理、     

刍议内燃机气门感应热处理技术与质量控制

本文介绍内燃机气门感应热处理技术以及其在气门上的应用,感应器需要满足自身硬度、淬火制造时候的要求,因此,加强内燃机气门感应热处理的研究,做好质量控制工作是非常有必要的举措。本文将对内燃机气门的感应热处理方面的应用、气门感应热处理技术要求以及感应器的形式和选用等方面进行讨论,希望对内燃机气门感应热处理技术水平的提升有积极作用。     

影响感应淬火质量的几个因素

正1.感应淬火工艺分析感应淬火提供了一种快速在线的热处理加工方法,其热效率高,加热时间短,工件变形小,无氧化脱碳,易于进行局部热处理,实现清洁生产,与冷加工共线,实现"一个流"生产。表面加热淬火,必须以快速加热为前提,即在很短的时间内将工件表层加热到临界点以上并完成奥氏体化,而感应过渡区以里的心部则处于低温状态,继而冷却淬火,从而使表面硬化。处理的工件具有更高的表面硬度和残余压应力,因而在扭转载荷下表现出更优异的强度和抗疲劳性能。由于感应淬火可以选择的频率段较多,工频、中频、超音频、高频、超高频,硬化层的范围比较     

感应加热电源的最新发展

1.引言 感应加热是通过电磁感应原理即利用涡流对被加热件进行加热。由于电磁感应加热具有加热效率高、速度快、可控性好及易于实现机械化和自动化等优点,已在熔炼、铸造、弯管、热锻、焊接和表面热处理等行业得到广泛的应用。众所周知,这些行业传统的加工方式,大多以煤、油、气为能源或箱式电炉加热,存在能耗高、劳动条件差、环境污染严     

钢的复合热处理

本文介绍了钢软氮化后再加热淬火的复合热处理工艺要点,评述了软氮化 表面感应加热淬火和软氮化 整体加热淬火两种复合热处理工艺,并就其表面强化机理进行了分析。     

轴承套圈的感应热处理

感应加热是热处理加热技术的发展方向之一.由于它有很多优点,如加热速度快,能严格控制加热温度,金属氧化损失少,作业环境清洁等,在欧美、日本和苏联等已广泛应用.除用作热处理加热外,还可用作加速渗碳、氮化等化学热处理过程的手段,可以大大缩短化学热处理的时间.感应加热的发展趋势是来用可控硅变频、电动发电机式振荡器及其大功率化和低频化.例如,日本将四台300瓩振荡器并用以获得1200E功率,美国已有2500瓩的大功率振荡器;瑞士已生产750瓩、1000周/秒的可控硅变频器等.