液静压挤压线材

苏联的В·П·Буряк等人研究了借助液静压来挤压铜、铝和NbTi超导合金来制取线材的问题。据称,制取长度大于1000米、直径小于0.3毫米线材的工艺包括三个步骤: 在垂直型装置上液静压挤压坯料棒(坯锭直径为50—80毫米);     

连铸方坯免加热直接轧制技术的研究与应用

连铸方坯免加热直接轧制技术由于坯料不经过加热炉加热，故比传统的经加热炉加热轧制生产工艺节能减排且降低成本。但由于直轧开轧温度低于常规轧制温度，轧件的变形抗力会有所增加，轧制力也增加，最终使棒线区粗、中轧机组电机超负荷运行，影响设备使用寿命；同时，由于直轧坯料头、中、尾温度相差较大(最大温差可达100℃),不利于棒线区轧制工艺以及成品负偏差率、力学性能以及金相组织的稳定；再有，连铸区流与流之间拉速相差较大，导致不同铸坯之间温度相差较大，不利于棒线区轧制工艺的稳定。针对以上问题，介绍了棒线材免加热直接轧制的关键技术，即在连铸区提高拉坯速度，优化连铸出坯节奏(阶梯出坯)、优化二冷区水量；在棒线区增设温度不合坯料剔除程序，优化无间隔轧制技术，优化粗、中轧压下量，采用预穿水分段控冷等措施，保证了直轧工艺的顺利进行，实现了批量生产。     

我国棒线材行业存在的主要问题及对策

分析了目前国内棒、线材行业存在的主要问题及应采取的对策，给出了开发低成本国产棒、线材连轧（半连轧）生产线的几种模式，及进一步发展棒线材生产应采用的技术。     

计算机模拟在棒材、线材低温轧制中的应用

1975年以来,MEFOS公司开展了棒、线材轧制中参数分析的一些研究项目。通过这些项目和在斯堪的纳维亚的不同轧机的结合,最后开发出模拟整个轧制过程的计算机程序一CONTROLL。模拟包括从炉子到冷床和计算各道次要求的几何形状、加工范围、温度、屈服应力、力、扭矩和功率。以往在轧制棒、线材之前,先要将坯料加热到1050～1200℃。为了减少能耗,进行了低温轧制的研究,以便估价降低加热温度的效果。 CONTROLL曾用于研究Forsbacka的棒材     

闪光焊接技术在无头轧制系统中的应用研究

介绍了无头轧制概念及棒线材无头轧制系统的发展概况,给出了基于闪光焊接的棒线材无头轧制系统的基本原理和结构.在分析无头轧制系统闪光焊接特点的基础上,展开了对棒材无头轧制系统关键技术的研究.设计了移动式闪光焊机的虚拟样机,分析了闪光焊机在无头轧制系统中的施焊工艺并对各部件功能及其动作时序进行了研究.剖析了闪光焊接对最终轧件力学性能的影响.理论分析和试验研究表明,自动闪光焊接技术在棒线材无头轧制系统中的应用是可行的.     

KOCKS三辊技术在棒线材轧制中的应用

本文简要论述了ＫＯＣＫＳ三辊技术及其在国外棒线材轧制中的应用，并对三辊技术在国内棒线材生产中的应用前景提出一些粗浅的看法。     

金属工业用挤压机——1957年以来发展述评

劳动成本的急剧增加和改善产品质量的要求,已使自动化成为当务之急,特别是挤压机以外的辅助设备和输送设备。目前已研制出一些操作完全自功化的系统,这些系统只需加以监控而已。铝管、棒挤压机的辅助设备坯料加料操作为使操作自动化,坯料从推入加热炉到顺利进入挤压机的挤压筒,都必须进行自动控制。由控制台发出信号,准备呼叫坯料。这时,挤压机操作者就可呼叫坯料出炉。在前一个周期进行后,也有许多装置可使挤压机本体能呼叫下一个坯料。这样一来,这种挤压机就变成自动棒材挤压机了。     

专用车槽切断机床简介

文章介绍了一个程序由凸轮控制、扭转进给的半自动车床。该机床特别适合轻工、五金行业加工以各种小规格线材、棒料及管材为毛坯的回转体零件。图2幅。     

棒线材生产技术的发展前景展望

在分析研究棒线材免加热直接轧制技术优缺点的基础上,讨论了棒线材生产工艺的发展方向。在节能减排、降成本的大趋势下,棒线材免加热直接轧制技术在改造现有生产线及新建生产线方面的应用会越来越多;针对提高产品质量的需求,预计将会出现一种有别于常规加热炉的节能型均温炉,其作用是消除铸坯的头尾温差和表面与芯部温差,同时起到连铸与轧制两个工序间的缓冲作用;从长远看,当方坯拉速达到6 m/min以上时,棒线材生产采用无头轧制技术将成为可能,这将为棒线材的生产带来革命性变化。     

新工艺技术在合金钢棒线材生产中的应用

分析了目前我国棒线材市场优质合金钢棒线材稀缺形势下,用先进的新工艺技术改造合金钢棒线材生产线具有现实意义。这些新技术包括:连铸坯热送热装、脱头轧制和二次加热、精密轧制、低温精轧、单一孔型和"自由尺寸"轧制、直条棒材在线缓冷和刷毛刺、奥氏体不锈钢线材在线散卷固溶处理和盘卷在线环型炉固溶处理、不锈钢盘卷酸洗等技术。     

注吹一次成型全自动吹瓶机回转模设计

介绍了用注塑机改装的注吹一次成型全自动吹瓶机回转模部件结构设计。在通用注塑机动、定板之间加装一个回转模部件 ,定板做成注射凹模部件 ,动板上安装开边模部件 ,合模时 ,熔融塑料注射到凹模与回转模芯棒之间的空腔形成吹瓶用的管坯 ,而在动板侧(开边模部件)将回转模芯棒上的管坯吹制成开边模合模型腔形成的瓶形。整个工作过程用微电脑或可编程序控制器(PC)控制。     

钢管自动喷码与识别装置

比较了主要的物料识别技术(射频技术、OCR技术和条形码技术)的优点与不足。介绍了钢管自动喷码与识别装置的研制,其控制系统采用工控机、PLC控制器以及信息识别传感器,可以对钢管喷码并识别,为实现大量数据信息的自动采集、绑定、汇总和存储提供了可靠的技术手段,减少了操作人员的工作量,提高了准确率。在线标示与自动识别技术的应用解决了如何实现焊管在线实时追踪与过程追溯的问题。     

气门弹簧座冷挤压模具结构设计

介绍了气门弹簧座的冷挤压工艺和新型模具结构。模具采用自动返回顶料器，减少了辅助时间，提高了工作效率。     

转向助力器扭杆自动压拔校直设备研制

根据转向助力器扭杆压拔校直工艺的要求,研制出一种自动压拔校直设备,采用专用夹具提高系统精度,克服了传统工艺工效低、装配精度低等缺点。该设备在自动压拔校直时,以PLC为控制系统核心,与HMI协调作用,可修改、设置相关参数,确保扭杆压拔、校直的效率及合格率。     

轧辊自动超声波检测系统

介绍了轧辊自动超声波检测系统的组成、工作原理以及专有技术等.实践证明该系统不但可以对缺陷进行准确定性,还可以对缺陷进行精确定量,有效弥补了国内在该领域的技术空白.     

自动化高速电弧喷涂技术再制造发动机曲轴

研究开发了基于六自由度关节式机器人的自动化高速电弧喷涂系统。采用新研制的FeAlNbB喷涂粉芯丝材,设计优化了发动机曲轴轴颈的再制造自动化喷涂工艺,在实验室条件下测试了涂层的组织及性能,在工厂进行的批量应用效果表明,曲轴主轴颈和连杆轴颈均可实现一次性自动化喷涂,再制造的零件质量稳定,节能、节材及环保效果显著,应用前景广阔。     

锂离子铝壳电池模组焊丝末端智能监测系统研究

针对锂离子铝壳电池模组在冷金属过渡焊接过程中因焊丝卡丝、断丝现象造成的模组漏焊、报废问题,设计一种焊丝末端自动监测、智能控制系统。通过在焊机送丝柜加装焊丝监测传感器,实时监测并上传焊丝状态,控制系统针对监测的焊丝状态控制焊接系统执行模组焊接工作,实现模组在焊接过程中焊丝状态的自动监测、焊接状态的智能控制,保证模组生产稳定可靠,提高模组焊接的一次合格率。采用该焊丝状态自动监测、智能控制方案,能够有效降低锂离子电池模组在生产过程中因焊丝卡丝、断丝造成的模组焊接质量问题,提升模组焊接质量,降低设备平均故障间隔时间(MTBF),提升设备综合效率(OEE),具有较强的经济实用意义。     

线毛料挤压模设计

通过对φ10．5mm线毛料挤压模采用新的材质和最佳的模具设计与加工方案,挤出的制品表面质量好,模具使用寿命长。同时为其它合金小规格的管、棒、型、线材生产也找到了新途径,创出更加可观的经济效益。     

刷握弯曲级进模设计

通过零件的工艺分析,确定采用高效、可靠的级进模来生产,利用斜楔推料机构成功地解决了条料的自动送进问题,并介绍了模具的结构特点、工作过程及维修时需注意的问题     

推力杆支架成形分析及模具设计

通过对推力杆支架成形工艺分析 ,阐述了工件成形及模具设计的难点 ,提出了无压边圈带凸缘拉伸模结构 ,并介绍了模具结构特点及模具工作过程。