一种自动跟踪焊接小车的驱动方法

介绍了一种焊接小车实现焊缝自动跟踪的驱动方法。该方法采用单片机系统和外部硬件电路相结合作为控制系统,当有焊缝偏差信号输入时,可控制焊接小车实现相应的直线或转弯运动状态以达到焊缝跟踪。同时该方法可用于多种跟踪技术中对焊接小车跟踪的控制。试验证明：该控制方法可靠,焊缝跟踪效果好。     

在线示教式弧焊跟踪控制系统的研究

针对微动开关式弧焊跟踪传感器在现有应用上存在的不足，本文提出了一种新颖的焊缝偏差延时记忆控制方法。文中介绍了弧焊跟踪主／从式单片机控制系统的硬件及软件设计，并对系统的跟踪调节作用过程进行理论分析。试验研究表明，该系统工作可靠，控制方案正确，适用于较大曲率焊缝的跟踪，有实际应用价值。     

螺旋板换热器通道自动焊接设备的研制

本文介绍了一种螺旋板式换热器通道自动焊接设备，该设备采用ＭＣＳ—５１单片机控制，具有焊缝实时跟踪、示教（传感器自动示教／人工示教）／再现跟踪等功能，跟踪精度满足生产要求。实用表明：该设备功能强、操作方便、工作稳定可靠，有推广应用价值。文中详述了设备构成、控制系统和软件设计。     

梁型结构件焊接的分布式控制系统

介绍了一种在梁型结构件自动焊接专机中应用的分布式控制系统。该系统是为实现梁型结构件表面焊缝的双丝多道双面焊接专机的焊接要求而研制的。该控制系统以工业ＰＣ机为上位机,以总线结构连接多台下位机,并利用绝对编三器研制了二维接触式跟踪传感器,来检测工件焊缝的变化,使用交流电机和步进电机作为执行机构,来完成工个的装卡、提升、旋转等辅助动作以及两把焊枪在焊接过程中对焊缝的自动跟踪,提高焊接质量和焊接效率、实现     

单片机控制高精度激光跟踪系统的研究

针对超薄件焊接接头的焊缝跟踪问题提出用激光作辅助光源,以四象限光电二极管作为光电传感器和采用MCS-51系列的单片机作为控制系统主机,获得了很高的控制性能,跟踪精度达0.05mm。该设备具有较好的抗干扰能力。     

基于PC与ATmega128单片机的室内服务机器人控制系统设计

为了实现PC机对机器人的无线控制功能,以一个具有四自由度机械手的服务机器人为例,设计该服务机器人的控制系统,实现计算机与单片机间的无线通信,从而可以通过计算机控制机器人.详细介绍该室内服务机器人控制系统的硬件设计和软件实现的全过程.以ATmega128单片机作为控制核心,PC控制软件可以通过无线通信模块对机器人进行控制,扩展了机器人的服务功能.在Codevision AVR环境下采用C语言编程实现;同时,采用Visual C+ +6.0编写一个数据帧接收程序,完成PC机与单片机之间的通信.     

弧焊机器人焊缝跟踪系统研究现状及发展趋势

简要回顾了弧焊机器人焊缝跟踪技术的发展历程,并对跟踪系统结构中的每个模块进行了概述,介绍了基于PC机的新应用。分析了该技术的发展趋势,旨在推动弧焊机器人的进一步研究应用和产业化进程。     

焊缝轨迹跟踪伺服控制系统设计与实现

介绍了焊缝轨迹跟踪视觉伺服控制系统,包括系统硬件构成、焊缝识别方法、焊缝跟踪控制软件,最后对该系统进行了试验验证,证明了该控制系统的有效性.     

基于PC机和80C196单片机的温度微机控制系统

文章介绍了由PC机和80C196单片机构成的热处理温度微机控制系统,并就集中温度数据采集方法、PC机和单片机的数据通信格式、单片机软硬件设计、双向晶闸管的触发电路等相关技术进行了分析,给出了串行通信中断接收及数据处理程序设计流程图.     

压力容器磁粉检测机器人控制系统设计

针对大型压力容器焊缝磁粉检测人工劳动强度大以及效率低等问题,设计了一种能够携带磁粉检测设备,以焊缝为路径引导,对压力容器焊缝进行磁粉检测的爬壁机器人。本文主要对检测机器人的控制系统进行了设计,控制系统由机器人本体端与远程控制端两部分组成,二者通过现场覆盖的无线局域网实现数据交互。机器人本体端以STM32单片机为微控制器,负责解析数据指令与电机运动控制,远程控制端以工控机为处理器,负责焊缝图像与磁粉图像识别以及焊缝跟踪。实验结果表明,在初始偏差为60mm时,该系统能够对容器上的焊缝进行实时跟随,跟踪精度达到±2mm,满足焊缝跟踪需求,并且标准磁粉检测试片的磁痕显示清晰,表明机器人具备焊缝磁粉检测的能力。     

记忆式焊缝跟踪系统

介绍了新近研制的一种可用于多层焊缝的自动焊接记忆跟踪系统，此系统在焊接第一层焊缝时能实时跟踪焊缝，同时记忆焊缝跟踪数据，此后，系统依据此记忆数据进行各层焊缝的自动跟踪工作，本系统具有新颖的二维焊缝跟踪机构及传感器，其实跟踪精度及重复跟踪精度都满足了焊接工艺的要求。     

摩擦焊机液压、转速测控系统串行通信设计

介绍的摩擦焊机测控系统是以工业PC为主控机，液压，转速测控单元用2个单片机系统实现，文中讨论了工业PC机与2个单片机系统通信的硬件连接，通信原理及协议，并用VisualC^ 6.0实现了在Windows平台上的多机串行通信。     

基于单片机的点焊电流有效值检测系统

介绍了一种用以检测点焊焊接电流有效值的单片机系统.确定了以逐点积分法作为电流有效值的计算方法,建立了以80C196KC单片机为中心控制器件的软件、硬件系统.分析结果表明,该系统检测点焊焊接电流精度高,实时性强,可用于点焊焊接数据采集及质量控制.     

用PC实现电阻焊机的群控研究

本文介绍采用可靠性极高的可编程控制器（ＰＣ）为上位机，单片微机电阻焊控制器为下位机的双机系统结构，实现电焊车间多台焊机的联锁控制。     

单片机系统在全位置自动焊接中的应用

在分析了全位置焊接对控制系统的基本要求的基础之上，提出了单片机控制系统的设计，并且对单片机系统应用于焊接场合要解决的主要问题－－抗干扰问题作了深入的分析并提出了解决方案。     

基于并口的点焊工艺参数测试及缺陷信息分析

利用单片机和计算机构建了基于并口通讯的铝合金冲击波点焊工艺参数测试系统,利用LabVIEW开发了界面友好的测试系统软件.所建立的测试系统具有抗干扰强、可靠性高、采集速度和传输速度快、可扩充能力强等优点,测试系统软件不仅具有通讯、数据操作等功能,还具有数据库和数据分析功能.对所采集的点焊工艺参数曲线分析研究表明,电极电压曲线上的"塌陷"状突变信号和电极压力曲线上的高频躁动突变信号可用来识别前期喷溅,对于后期喷溅,只能利用电极压力曲线上的高频躁动突变信号来进行识别.电极压力曲线上的热膨胀上升量和锻压力下降量可用来识别未熔合及未完全熔合缺陷.     

数字弧焊逆变电源PWM芯片的VHDL语言设计

随着弧焊逆变电源的全数字化和软开关化 ,满足数字化控制系统要求的PWM发生芯片的设计成为技术发展的关键。文中在研究分析脉宽调制芯片工作原理的基础上 ,在Altera公司MAX PLUSII集成开发环境下采用VHDL语言完成了数字PWM芯片的设计描述。软件仿真和功率试验表明设计的数字PWM芯片能够满足DSP快速信号传输和弧焊逆变电源中IGBT驱动的需要 ,具有可靠性高、抗干扰能力强、设计灵活的特点     

基于VB实现PC机与焊机通信的设计

介绍应用VB提供的通信控件MSCN实现PC机与焊机之间的串行通信的方法。设计了系统的硬件配置和系统软件编程。研究利用Windows API函数将焊接过程采集的参数保存到PC机的方法,以适应现代焊接生产智能化、网络化管理的要求。     

微机控制多功能晶闸管逆变弧焊电源研究

本文介绍了微机控制多功能晶闸管逆变弧焊电源的主要功能硬件及软件程序设计,微机主芯片采用了单片机 MCS—51,焊机能输出四种静特性,实现一机多用。