深海液压缸活塞杆密封仿真分析

为分析深海环境下液压缸活塞杆Y形圈的密封性能,利用ANSYS软件建立Y形圈的仿真模型,分析不同工作状态下活塞杆Y形圈的密封应力.结果表明:由海面下潜至深海5 km过程中,安装、活塞杆外伸和收回3个工作状态下,最大von Mises应力基本不变、最大接触应力最大增幅约37％;增大压缩率,最大接触应力均减小、最大von Mises应力变化不一致.按照现有标准设计的液压缸活塞杆Y形圈密封结构能够满足深海密封的要求.     

间隙密封液压缸摩擦力分析

间隙密封是一种非接触密封结构形式,可以实现自润滑、减小摩擦力,提高液压缸的动态特性。对不同结构的间隙内部流场进行数值模拟,探讨了流场速度、摩擦力与活塞速度、间隙大小的变化规律。结果表明:缸筒内壁处的黏性力与活塞速度呈正比例关系,活塞壁面的黏性力与活塞速度呈反比;活塞静止时间隙大小与黏性力成正比例关系并基本相等,但活塞表面的黏性力小于活塞静止时的黏性力,而缸筒壁面上的黏性力大于静止时的黏性力。     

对串联液压缸新同步回路的改进

指出了带补偿措施的串联液压缸新同步回路中的两种新回路的缺点；并介绍了其它几种带补偿措施的串联液压缸最新回路的结构、原理和特点(其活塞上的密封圈不易损坏)。     

工程液压缸试验台的研制

为提高工程机械上使用的液压缸的质量而专门研制了一种试验台。文中介绍了该试验台支撑平台的结构和试验台液压系统的工作原理。     

板带轧机AGC液压缸内壁的补焊修复工艺

AGC液压缸是板带热轧机的关键部件之一,缸体材质为42CrMo高强钢,其焊接性较差,容易出现裂纹,整体更换液压缸的成本相当高,补焊修复是首选措施。通过合理的焊接工艺,实现了缸体补焊修复,延长了液压缸的使用寿命,降低了生产成本。     

超高压柱塞液压缸自适应变间隙密封技术研究

为解决超高压密封难题,根据间隙节流降压密封原理和圆筒形腔体受内外压差作用会产生径向弹性变形理论,设计了超高压柱塞液压缸自适应变间隙密封结构。解析计算不同壁厚、不同超高工作压力下的柱塞腔体径向变形量,数值分析不同工作压力、不同初始间隙下的柱塞径向变形量及液压缸密封间隙值分布情况并进行测试。结果表明:超高压状态下,圆筒形柱塞间隙变形量和最小间隙密封节流长度均可跟随工作压力的变化而自动调整,达到减压节流的目标。     

液压缸缸体整体锻造工艺

针对液压缸缸体的特点制订了内孔直接成形的整体锻造工艺。生产实践证明,与传统工艺相比,使用整体锻造工艺可以极大提高生产效率,降低生产成本。     

新型组合密封圈的密封机理及其应用

本文主要介绍了山形、车氏滑环式、C形双面等三种新型的组合密封圈的结构、密封机理、特点及其应用。     

采用焊接工艺修复重型机械齿轮和液压缸

重型机械低速传动齿轮和液压缸在工作过程中出现断齿或裂纹等故障后,可用手工电弧堆焊的方法进行修复。修复时间短,而且可节约大量备件费,具有显著的经济效益;     

静电涂油机供油系统设计

本文叙述了静电涂油机的基本工作原理及其对供油系统的要求，主要阐述了涂油机供油系统的设计原理和设计计算。     

油气田CO2腐蚀的防护技术研究

本文论述了油气开采过程中的CO2腐蚀的防护技术。CO2腐蚀的防护技术主要包括：抗CO2腐蚀材料技术、材料表面处理技术、阴极保护技术和注缓蚀剂技术。针对目前CO2腐蚀的防护技术方面存在的不足,提出了建议。     

球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。     

油液监测技术中磨粒图像处理的研究进展北大核心

对油液监测技术中的磨粒图像特点深入分析,在此基础上,总结磨粒图像处理的方法,包括磨粒图像的模糊图像恢复、图像去噪、图像分割、磨粒特征提取。分别阐述了这4种方法在处理磨粒图像时能够达到的实验结果、遇到的一些问题及解决方案,得出在模糊图像恢复和图像去噪的基础上可以更好地完成图像分割,进一步可更好地完成磨粒特征提取,概述了运用这4种方法在机械磨损状态监测中可帮助了解机器的磨损状态、磨损程度、磨损部位、磨损类型等。结合目前的工作进展,总结磨粒图像处理技术的发展进程,提出磨粒图像处理技术仍然是状态监测中一项具有挑战的课题,并对磨粒图像处理技术的各个方向提出相应的展望。     

减速顶滑动油缸热挤压工艺及模具

介绍了减速顶滑动油缸热挤压工艺及模具 ,分析了原工艺存在的问题 ,提出了采用热挤压工艺 ,反挤压与径向挤压复合 ,可同时挤出带盲孔的缸体和带法兰的缸顶 ,既省工时又节约材料 ,提高了经济效益     

螺旋槽铣削加工过程中油气冷却技术的应用研究

为了降低螺旋槽铣削加工过程中切削温度,分析油气冷却技术的作用机制,通过传统浇注式冷却与油气冷却的对比试验表明:在螺旋槽铣削加工中应用油气冷却技术,对降低切削温度、延长刀具寿命、提高螺杆表面加工质量、降低加工成本等具有重要意义。     

一种铝挤压机模内剪切油缸的新型液压回路设计

铝挤压机模内剪切油缸用于分离挤压制品与模具。挤压制品通常温度在400℃以上,且连续挤压生产时间长,产生大量热量积聚于模具下方的模内剪切油缸,导致模内剪切油缸缸体升温、油液变质和密封老化问题突出。提出一种新型模内剪切油缸液压回路,引入循环冷却系统油液,在油缸检测杆和活塞杆上开辟油液通道,使模内剪切油缸内油液及时循环冷却,彻底解决了模内剪切油缸温升问题,降低了模内剪切油缸的使用和维护成本,保障了挤压生产线的正常运行。     

油底壳整体拉深工艺与模具

分析了油底壳整体拉深成形工艺特点，提出分步拉深的方法，设计了毛坯形状，改善了模具热处理工艺，并介绍了拉深模的结构设计。     

油泵壳体挤压铸造工艺

介绍了油泵壳体挤压铸造的模具结构、设计参数及技术经济分析,说明采用挤压铸造代替压力铸造及热模锻生产铝合金油泵壳体,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资,提高了材料利用率。     

白俄罗斯汽车发动机铝合金铸造技术综述

本文从发动机铝合金缸盖的生产工艺、装备等方面全面介绍了白俄罗斯发动机铝合金缸盖生产的关键工艺和装备技术，并对铝合金缸盖的相关零件的铸造技术进行了讨论。文章最后提出了用“高压铸造＋真空系统”的铸造新技术解决大型壳体类铝合金砂型铸件铸造缺陷的方案。