3002型齿轮测量仪螺旋线测量的实现

介绍了3002型齿轮测量仪测量齿轮螺旋线的原理,控制过程,给出了螺旋线总偏差、斜率偏差及形状偏差的计算方法。     

齿轮滚刀螺旋线误差的测量与计算

文章介绍了在3906型CNC齿轮测量中心上测量齿轮滚刀螺旋线误差的方法，主要讨论了计算机测量控制数学模型和误差计算的方法。     

齿廓和螺旋线倾斜偏差的控制

齿廓总偏差和螺旋线总偏差是由各自的倾斜偏差及形状偏差所组成,倾斜偏差的质量控制更能直观地反映出机床及刀具的调整.借助测量仪器分项质量控制可方便地获得倾斜偏差,其目的就是为了更快捷地反映出整机质量.     

测量齿轮周节偏差的方法

测量齿轮周节偏差的方法在光学分度头上测量齿轮周节偏差，常用的方法是以测定其齿距角度值来确定周节偏差（以下简称齿距角法），需进行数字处理，较麻烦。下面介绍一种不进行数字处理，可直接读出周节偏差的方法（以下简称直读法）。直读法是将齿轮连同心轴１装在分度头...     

齿轮渐开线样板和螺旋线样板参数设计

齿轮渐开线样板和螺旋线样板是齿轮参数的标准计量器具,分别用于齿轮仪器渐开线、螺旋线参数的校准。由于设计参数的不同,当样板用于齿轮测量中心等齿轮仪器的校准时,常需要进行参数换算。通过设计用于齿轮样板检测中心等齿轮仪器校准的渐开线样板、螺旋线样板的参数,较好地解决了这一问题。本文详细介绍了用于齿轮仪器校准的齿轮样板模数、压力角、螺旋角等参数计算方法。     

齿轮螺旋线量值国际比对结果及分析

本文介绍了中国（ＮＩＭ）与德国（ＰＴＢ）关于齿轮螺旋线量值的国际比对情况和结果分析。互相差最大为０．７μｍ，吻合得很好。     

坐标测量机测量齿轮形位偏差不确定度评估方法和实验

介绍了坐标测量机测量齿轮形位偏差不确定度的评估思路及计算方法，通过试验找出了坐标测量机测量齿轮参数的主要不确定度来源，并阐述了提高测量准确度的途径及如何确定被测齿轮的精度级别。     

渐开线齿轮齿廓总偏差检测方法研究

齿廓总偏差是评价齿轮精度的重要指标之一,齿廓总偏差直接反应齿轮轮廓的加工质量是否达到设计要求。根据GB/T 13924-2008《渐开线圆柱齿轮精度检验细则》和GB/T 10095.1-2008《圆柱齿轮精度制第1部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值》以及JJGl008-2006《标准齿轮检定规程》中齿廓偏差的定义和测量方法,推导出齿廓偏差有效长度起始点直径dE和齿廓计值范围终止点直径dα的计算公式,通过实例进一步说明计算方法,同时给出了与配对齿轮啮合和与齿条啮合的测量结果。     

软质齿轮齿距累积偏差影像法测量

采用影像法对微小齿轮或软质齿轮齿距累积偏差,进行非接触测量,利用影像测量仪和回转工作台,采用单齿法和跨齿补点法,通过对回转工作台角度转位的分度误差补偿完成测量,提高了绝对法测量数据的合理性。对齿轮安装偏心误差、测量仪器误差和瞄准对齐误差分析,得到单齿法和跨齿补点法齿距累积偏差测量的不确定度分别为±65μm和±64μm,均满足测量精度要求。两种方法对被测塑料软质齿轮精度等级判定都为10级。相比来说,跨齿补点法测量次数更少,过程更简化。     

对JJG408—2000齿轮螺旋线样板检定规程的若干意见及对规程的编写与审定的意见

文章对JJG408－2000螺旋线样板检定规程中一些不合理和不恰当的地方,提出了个人看法;并对检定规程的编写与审定提出改进意见。     

利用座标镗床代替万工显测齿向

利用座标镗床代替万工显测齿向此种方法不仅可以测量齿向，还可以测量周节累计误差，齿圈跳动，渐开线齿形误差，以及还可测量滚刀、蜗杆等，希望读者可以从中得到启发。     

弧齿锥齿轮基本参数优化设计

为改善因传统机械式机床加工运动受限而采用局部共轭接触造成的齿面接触区域小的现状,同时为提升齿面接触性能,提出了一种弧齿锥齿轮基本参数优化设计方法。基于齿轮副全齿面接触的实现方法,以齿轮基本参数为优化变量、排除啮合界限线和根切界限线（以下简称为“2类界限线”）及防止齿顶变尖为约束条件,建立了以传动润滑性能综合参数和齿面瞬时接触线总长度最大为目标的齿面接触性能多目标优化数学模型。引入更加适合模型本身的现代多目标骨干粒子群算法求解最优基本参数。以一个具体的弧齿锥齿轮为研究对象,对比基本参数优化设计前后齿面的接触性能指标。数值仿真结果表明,优化后2类界限线分布于工作齿面区域外,表征润滑性能的综合参数的最小值和表征承载能力的齿面瞬时接触线总长度的最小值都有明显提升。有限元模型仿真结果表明,优化后工作齿面无干涉且呈全齿面接触。该研究提供了一种快速可行的弧齿锥齿轮基本参数最优设计方法,为弧齿锥齿轮的优化设计提供了参考。     

Elements of a theory of coordinate measurements of the kinematic error of involute gears

Elements of a theory of measurement of the kinematic error of involute gears are examined along with an algorithm for calculating that error. Translated from Izmeritel'naya Tekhnika, No. 10, pp. 34–36, October, 1999.     

惯性载荷对螺旋锥齿轮动态啮合特性的影响研究

根据动力学原理和Lagrange乘子约束,考虑惯性载荷对螺旋锥齿轮动态啮合分析的影响,提出一种新的有限元分析模型,分析惯性载荷对螺旋锥齿轮动态啮合特性的影响规律。计算结果表明,随着惯性载荷增大,齿面接触力也随之增大;惯性载荷对于啮合区宽度、齿面接触应力及最大应力位置均有影响。因此,惯性载荷对于螺旋锥齿轮动态啮合分析是必须考虑的因素。     

An adaptive geometric meshing theory for the face-milled generated spiral bevel gears

Forschung im Ingenieurwesen - Tooth surface model is an essential element for the design, analysis, and manufacturing of gears. The tooth surface model of a spiral bevel gear is usually...     

A method to correct coordinate distortion in EBSD maps

Drift during electron backscatter diffraction mapping leads to coordinate distortions in resulting orientation maps, which affects, in some cases significantly, the accuracy of analysis. A method, thin plate spline, is introduced and tested to correct such coordinate distortions in the maps after the electron backscatter diffraction measurements. The accuracy of the correction as well as theoretical and practical aspects of using the thin plate spline method is discussed in detail. By comparing with other correction methods, it is shown that the thin plate spline method is most efficient to correct different local distortions in the electron backscatter diffraction maps.     

基于点特征的直角坐标系空间直线度偏差评价

目前直角坐标系下空间直线度偏差评价尚未形成统一的方法,针对此问题,提出了基于点特征的直角坐标系空间直线度偏差评价方法。利用空间直线度偏差测量模型与点特征间的关系,以直角坐标系下空间直线度测量方法为基础,建立空间直线度偏差评价数学模型。在截面测量法的基础上,建立空间直线度偏差测量模型。基于空间任意对称二次曲线数学方程,构建最小二乘测量截面轮廓曲线,解决被测截面轮廓中心获取的问题。根据模型点特征关系,最终实现对空间直线度偏差的准确评价。通过实际测试验证了所提出方法的合理性与准确性,为推动空间直线度精密测量技术发展提供了有力支撑。     

A new method for preventing premature pitting formation on spur gears

Surface pitting of gear teeth flanks is one of the most common causes of operational failure of gears. Pitting is strongly influenced by the Hertzian stress. The Hertzian surface stress is at a maximum in the single tooth contact region. Decreasing the Hertzian surface stress in this region decreases pitting. Another way to decrease the stress in this region is to modify the tooth width. The aim of this study is to delay the formation of pitting in the single tooth meshing region by means of decreasing the Hertzian surface pressure by increasing tooth width. Experiments show that pitting appearance is delayed for the width-modified gear wheels with respect to the gears having no such modifications.