外排屑深孔钻工艺参数选择

以实例介绍了外排屑深孔钻加工中对切削参数、枪钻、切削油等的选择。     

DF深孔钻削技术及其负压抽屑系统

本文概述了DF钻削技术的优点,简要阐述了DF深孔钻负压抽屑作用的机理,介绍了影响负压抽屑效果的实验数据和规律,对于DF钻削技术的推广应用有参考价值。     

钛合金的深孔钻削技术研究

钛合金的切削加工性能差,其深孔钻削的技术难度更大。枪钻是深孔钻削的高效刀具,能有效解决钛合金的深孔加工问题。本文基于对钛合金材料切削性能和深孔钻削工艺的分析,通过深孔钻削试验,改进了钛合金叶片深孔钻削工艺,提高了枪钻寿命。     

深孔钻削时排屑过程的优化

本文提出并研究了深孔钻削加工中切削堵塞的线监控问题。提出了用机床主轴电机功率在线监测切屑是否发生堵塞的新方法和排屑过程的优化方案。并研制了适用于深孔钻削加工的切屑排屑优化系统。     

液压振动DF深孔钻

介绍了液压振动钻削及DF深孔钻的特点,重点介绍了具有液压振动切削和单管喷吸钻双重功能的深孔加工机床的结构组成及工作原理。     

深孔钻削时的力学特性分析

以枪钻为例,分析了深孔钻削时刀具的受力状况,给出了深孔钻的力学模型和求解方程,提出了一种测量和计算相结合求解切削力分量的方法。     

发展前景良好的DF系统深孔钻

DF系统深孔钻是内排屑深孔钻的一种，70年代中期由日本冶金珠式会社首先推出，当时称作双过油装置深孔钻（DoubleFeeder，缩写为DF），同时研制出DF系统深孔钻床，DF钻头和钻床均参加了当年芝加哥机床展览会。DF系统深孔钻是内排屑深孔钻（BTA）和喷吸深孔钻系统相结合的产物。在DF系统的前端放置有一个提供切削液的高压输油器，以便利用压力推出切屑与送进切削液，尾端置有一个喷吸效应装置，可起到抽吸切肩的作用。DF系统这种推、吸双重作用的发挥，可加快切削液的流速，增大单位时间的排屑量，提高生产效率，DF深孔钻是一种高效…     

内排屑深孔钻的钻削轴向力及扭矩测定

在深孔加工中,由于钻削作用的影响,工件材料产生变形,钻头与切屑、工件之间的摩擦产生钻削力和扭矩,导致产生切削热和钻头磨损,影响钻头耐用度和加工质量。本文讨论ＢＴＡ深孔钻的钻削力及扭矩测定等问题。１ＢＴＡ深孔钻钻削测力仪的设计设计测力仪弹性元件如图１所示。其Ａ端与机床进给机构连接器相连接,Ｂ端与钻杆连接,中部Ｃ为弹性体。在Ｃ的外圆表面粘贴电阻应变片。由于钻削力的作用,弹性体产生变形,使电阻应变片的电阻值发生变化,经电桥转化为电压变化信号输出,并由电阻应变仪放大,由示波器记录、显示测量结果。图１　…     

整体硬质合金枪钻在特深小孔钻削中的应用

本文分析了特深小孔及其钻削特点,对研制特深小孔钻床和钻头提出了一系列技术要求,并介绍了使用时的钻削参数,同时指出了钻削加工中应注意的几个技术问题。     

DF 系统振动深孔钻的设计与应用

针对深孔加工的特点,设计了ＤＦ系统振动深孔钻,分析了振动钻削过程中喷吸效应的各项影响因素,提出了消除影响的具体措施。介绍了ＤＦ系统振动钻削切屑处理的有效方法。     

钻削高强度钢的切屑形态仿真及试验研究

为探究钻削34CrNi3MoV高强度钢时切屑形态的变化规律,一方面,通过运用AdvantEdge有限元仿真软件,通过选取不同的刀具几何参数和切削用量的组合,进行钻削加工过程的仿真,得到不同切削条件下的切屑几何参数及切屑形态;另一方面,在加工中心上进行钻削34CrNi3MoV高强度钢的切削试验,通过试验与仿真结果的对比分析,进一步验证切屑形态仿真结果并分析其原因。研究结果表明,钻削加工高强度钢时,通过改变刀具几何参数和切削用量可以有效地改变切屑形态及切屑几何参数,为实现高效钻削高强度钢的实际应用提供理论基础。     

钛合金深孔钻削钻头刀片材料和几何参数的选择

这里以难加工材料钛合金为研究对象，针对钛合金材料的加工难点特性，选择目前国内相应的硬质合金材料，并优化组合出不同的钻头几何参数，进行了深孔钻削试验。通过对试验结果进行分析，确定出适合加工钛合金材料的深孔钻用刀片材料和几何参数。     

曲轴润滑油孔及连接法兰孔专用钻床的研制

通过对曲轴润滑油孔及连接法兰孔进行工艺分析,按照模块化设计方式研制出一种能同时加工曲轴润滑油孔及法兰连接孔的专用钻床。该专机适用性强,工作效率高。具有较大的实用推广价值。     

轴向振动钻削的断屑机理研究

在对钻削加工的断屑方式简要分析的基础上,基于轴向振动钻削的变厚切削特性,分析了轴向振动钻削实现可靠断屑的内在实质,并进行了相应的试验验证.研究结果表明:与普通钻削相比,轴向振动钻削轴向瞬时切削厚度周期变化,具有变厚切削特性;通过合理选择工艺参数,可以使振动钻削过程实现几何断屑,从而保证了切屑的顺利折断.     

TA15钛合金深孔钻削试验研究

以难加工材料TA15钛合金为研究对象,采用正交试验设计方法,研究内排屑深孔钻削钻头断屑槽圆弧半径、机床主轴转速和进给量在钻削过程中对切屑形态的影响规律。试验表明:钻头断屑槽的圆弧半径是影响切屑形态的主要因素,机床主轴转速和进给量为次要因素;优化后的工艺参数选取断屑槽圆弧半径为0.8 mm,主轴转速为255 r/min,进给量为0.45 mm/r时,切削过程平稳,排屑顺畅。     

基于单片机的多功能控制系统的设计

本文利用MCS-51系列单片机开发出了一套多功能控制系统。并给出了硬件电路设计原理圈以及软件编程思路．     

亚干式内排屑深孔钻削系统试验与分析

结合亚干式切削和内排屑深孔钻削加工的特点,提出亚干式内排屑深孔加工系统的设计思路。结果表明,该系统具有良好的排屑及冷却效果。同时,通过与湿式(BTA)钻削加工的试验对比及分析,在合理的切削用量下,亚干式钻削的切削性能在排屑及冷却方面要优于湿式(BTA)钻削。     

油气悬架外置机械感应阻尼阀特性研究

设计了一种无需任何电子控制系统就可实现阻尼调节的外置机械感应阻尼阀,分析了其工作原理、内部结构及其外特性。根据流体连续性方程、运动微分方程以及伯努利方程等理论建立了外置可调阻尼阀数学模型,研究了该阻尼阀的阻尼特性。并通过仿真分析对比了外置机械感应阻尼阀和普通外置阻尼阀对车辆平顺性和车轮接地性的影响。仿真结果表明,所设计的外置感应阻尼阀可实现油气悬架阻尼力的两级调节,使车辆平顺性和操纵稳定性得以改善。     

微机控制自动冲击钻进的实现

介绍了卷扬式冲击钻进过程中 ,微机控制实现自动钻进的基本原理、硬件的组成和软件的设计。通过实验 ,证明该控制系统能够满足冲击钻进工况的要求 ,实现自动冲击钻进。