MZS型振动磨机介质运动规律及操作参数的确定

通过对ＭＺＳ型振动磨机磨筒内介质运动规律的观察研究,在充分了解磨简内介质运动规律的基础上,建立一个简单的介质运动学模型,并根据所建立的模型确定振动磨机的一些重要参数,如：振幅、介质填充率和介质直径等操作参数的最佳取值范围,从而使振动磨机获得最佳粉磨效果和降低能耗。     

基于离散单元法的立磨机介质球运动规律研究

为查明立磨机磨矿介质球的运动规律,采用离散单元法进行了立磨机数值模拟,研究分析了介质球的受力、运动学参数、能量分布以及介质球之间的碰撞行为。研究结果表明,磨矿介质球的速度、动能在搅拌器螺旋叶片边缘达到最大值;其碰撞力、自转角速度、转动动能、碰撞能在搅拌器外缘达到最大值;环形区内介质球的碰撞力和速度梯度均较大,是重要的磨矿区域。通过分析碰撞力、碰撞能分布曲线,可以从微观角度剖析立磨机的磨矿行为,为强化立磨机的精确化磨矿和选择性磨矿提供了具体方向。     

振动磨机介质运动状态及入料粒度分析

分析了振动磨机的介质运动状态,提出工作过程中介质群可以刚化为一个刚体的概念,给出了介质群自转角速度。公转角速度的计算方法：依据介质运动状态分析,导出振动磨机的最大入料粒度,啮角2a的计算公式。     

振动磨机操作参数的确定及粉磨功耗的计算

通过对振动磨机正常工作时介质运动状态的分析,建立一个简单的介质运动学模型,并根据所建立的模型确定振动磨机的一些重要参数,如磨简直径、振幅、介质填充率等最佳取值范围,从而使振动磨机获得最佳粉磨效果和降低能耗。     

磨机工作状态及介质磨损模型的分析研究

在广泛收集资料和试验研究的基础上，阐述了磨机的各种工作状态，同时还提供了其有关工作状态下的介质磨损矩阵     

基于介质运动轨迹分析的磨机转速研究

不同磨矿阶段所需的产品粒度受磨机内部钢球磨介运动轨迹的影响。通过对磨机转速、提升条数量和磨介组成等各因素开展离散元计算,并进行相同工况下的对比试验,发现提升条排数和转速是影响磨介运动轨迹的重要因素。通过分析不同磨矿阶段所需介质运动工况,确定了磨机的转速范围。     

振动磨机筒体变形规律及载荷分析

针对振动磨机的主体部件-磨机筒体进行了有限元分析及其载荷的初步识别,对磨机筒体的变形规律进行了理论和实践相结合的分析,即采用理论分析和试验模态分析相结合,验证了结果的正确与合理性。对磨机筒体的载荷进行了理论上的分析计算,为同类机体的载荷计算奠定了基础。     

基于EDEM的双腔体立式磨机介质运动仿真分析

利用离散单元法软件分别对单腔体磨机和双腔体磨机中介质球的运动情况进行了模拟,对比分析了2种磨机内介质球的速度分布以及能量耗散。分析表明:磨机内介质球之间存在速度梯度,双腔体磨机速度梯度较大,更加有利于磨矿;双腔体磨机轴向速度范围也较大,有利于介质球的循环运动。     

介质特性对铝土矿在振动磨机中选择性磨矿的影响

以铝硅比为4.4的铝土矿为研究对象,采用振动磨机对铝土矿进行了选择性磨矿试验研究,重点考查介质配比、介质形状、填充率对低品位铝土矿在振动磨机中选择性磨矿的影响。研究结果表明:介质配比、不同形状的磨矿介质、介质充填率对振动磨磨矿产品的粒度组成和各粒级铝硅比分布有一定的影响,选择性磨矿的适宜介质配比为φ40mm∶φ30mm∶φ20mm=20%∶30%∶50%,适宜充填率为70%。在单一尺寸介质条件下,不同形状介质的选择性磨矿效果的顺序为柱形介质、柱球介质、球形介质。     

介质特性对铝土矿在振动磨机中选择性磨矿的影响

以铝硅比为4.4的铝土矿为研究对象,采用振动磨机对铝土矿进行了选择性磨矿试验研究,重点考查介质配比、介质形状、填充率对低品位铝土矿在振动磨机中选择性磨矿的影响。研究结果表明:介质配比、不同形状的磨矿介质、介质充填率对振动磨磨矿产品的粒度组成和各粒级铝硅比分布有一定的影响,选择性磨矿的适宜介质配比为φ40mm∶φ30mm∶φ20mm=20%∶30%∶50%,适宜充填率为70%。在单一尺寸介质条件下,不同形状介质的选择性磨矿效果的顺序为柱形介质、柱球介质、球形介质。     

Y型轧机弧三角孔型整体磨削砂轮直径的工程计算法

对Y型轧机弧三角孔型整体磨削进行了理论分析 ,给出了弧三角孔型整体磨削过程中砂轮直径的工程计算方法 ,并通过实例证明此方法满足工程精度需要     

基于离散单元法的半自磨机工作参数研究

通过离散元软件EDEM建立了半自磨机的载荷动力学仿真模型,分析了半自磨机筒体内部载荷颗粒流动行为以及工作参数对磨矿性能的影响。EDEM模型直观地说明了转速率和衬板形状对载荷运动形态的影响,通过对衬板高度(50²00 mm)、转速率(50%200 mm)、转速率(50%¹10%)、直径为5 m的磨机进行仿真,得出了随着转速率和衬板尺寸的增加磨机的功率会随之增加、且当转速率达到0.8左右时半自磨机的功率会逐渐下降的结论,验证了在磨矿作业时功率低利用性特点,这些均显示了离散元在分析和改进半自磨机工作参数方面的优越性。     

振动磨矿机试验测试及应用

介绍了振动磨矿机和球磨机在研磨效率、能量消耗、介质磨损方面相比较的试验测试结果，并评述了振动磨矿机的特点及其应用范围。     

选矿再磨机磨矿介质的优化研究

为优化中矿再磨作业,进而优化全流程,对不同规格的磨矿介质进行了对比试验,通过考察分析磨机排矿粒度、磨矿介质消耗及产品粒度组成,得出了最佳的磨矿介质条件.     

VTM立磨机在庙沟铁矿细磨工艺中的应用研究

针对庙沟铁矿有用矿物嵌布粒度为0.04~0.07mm,现有细磨工艺很难达到90%的单体解离,而且处理能力不足的问题,对庙沟铁矿粗精矿进行了细磨工艺试验研究。最终确定前两段磨矿工艺不变,用一台VTM1500立磨机代替原有的两台MQY2736球磨机作为第三段磨矿工艺,结果提高磨矿产品细度44.49%,单体解离从87.6%提高到96.7%。该矿使用立磨机的同时对工艺流程进行了相应优化,解决了原流程循环量大的问题,磨机台时能力提高到8.3t/h。工业应用表明最终铁精矿品位由原来的65.2%提高到66%以上,年增经济效益3024.05万元。     

高压辊磨机碎磨新工艺国内外研究及应用现状

高压辊磨机作为国内外选矿领域“多碎少磨”设备和选择性粉碎设备应用的主流,在选矿行业中的应用较为成熟,由于其具备单次处理矿石量大,粉碎效率高,且其粉碎产品粒度细的优点,因此被金属与非金属行业所广泛应用。文章对高压辊磨机的工作原理及粉碎过程进行了简要介绍,结合实际案例对高压辊磨机三种破碎工艺在矿山中的应用及优缺点进行了分析;对高压辊磨机在选矿行业的典型应用进行了介绍;对高压辊磨机新工艺在国内外的应用进行了重点阐述并就新工艺在选矿行业中的应用进行了展望,高压辊磨机联合搅拌磨/塔磨机工艺、高压辊磨机联合风力分级机工艺、两段高压辊磨机串联工艺、两高压辊磨并联工艺以及高压辊接双层振动筛节能降耗优势明显,有望为物料高效粉碎提供新的方案。     

介质的尺寸和配比对球磨机磨矿粒度影响的研究

针对目前选矿厂球磨机磨矿介质(钢球)尺寸、配比不合理,严重影响磨矿粒度。采用球磨实验机和离散元软件EDEM相结合的方法针对MQG 3 600 mm×4 500 mm型球磨机磨矿介质尺寸、配比对磨矿粒度的影响情况进行研究。研究结果表明,某选矿厂该球磨机磨矿介质尺寸偏大,现场磨矿介质配比不合理。优化后钢球尺寸最大为Φ80 mm,采用本文推荐的磨矿介质配比,Φ80、Φ70、Φ60、Φ40、Φ30 mm钢球分别占25%、25%、20%、20%和10%,此时磨矿粒度最优。     

基于有限元和试验的球磨机筒体的模态分析

在对球磨机筒体结构进行分析的基础上,通过有限元建模,对筒体进行了模态分析,同时通过试验也表明,基于有限元的球磨机筒体前6阶固有频率与试验得到的球磨机筒体前6阶固有频率比较接近,可以认为球磨机筒体前6阶固有频率就在上述分析数据的附近。     

基于PFC~(3D)的新型球磨机数值模拟研究

为探索能够提高球磨机生产效率和延长球磨机研磨寿命的途径,利用PFC3D程序,建立了传统球磨机与变结构球磨机的离散元模型,针对不同转速、不同衬板高度,对磨介运动进行了仿真与分析,确定了辅助结构–旋转档板的位置。通过模拟实验发现,研磨腔内磨球的下落速度由原来的2m/s,增长到了5m/s左右。有效地提高了磨介的冲击力,避免了传统球磨机需要通过改变研磨介质磨粒的质量和滚筒的直径等参数来提高研磨效率的局限性。     

基于DEM的大型半自磨机操作参数研究

通过离散元数值模拟方法对大型半自磨机进行了仿真模拟,研究了转速率,填充率,钢球直径对衬板磨损厚度、法向与切向累积接触能量、磨机有效功率的影响。通过模拟结果分析发现发现磨机有效功率随着磨机转速的增大呈先增大后趋于平缓的趋势,填充率为25%时的法向累积接触能量明显高于其他填充率,衬板磨损程度最大,而钢球直径对磨机的有效功率影响不明显,直径为125mm时衬板的磨损程度最高。