精密硬态切削过程中已加工表面变质层生成研究

精密硬态切削过程中刀具与工件发生剧烈的热力耦合作用,使得一定条件下已加工表面出现变质层.为揭示变质层的生成机制,研究了PCBN刀具硬态切削淬硬模具钢Cr12MoV的工艺过程.通过实验手段揭示了表面变质层生成机理,得到了不同刀具磨损情况下变质层中白层厚度的变化规律;采用MATLAB数学分析软件构建了已加工表面温度场分布曲线,预测了特定切削条件下变质层中的白层厚度.实验验证结果表明:该模型预测精度较高,可以为精密硬态切削加工过程中工件加工质量的控制提供依据.     

硬态切削轴承套圈近表层残余应力分布及性能

通过对硬态切削轴承套圈和磨削轴承套圈进行对比,分析了硬态切削轴承套圈近表层残余应力的分布、沟道表面形貌、硬度和粗糙度。结果表明:与磨削轴承套圈相比,硬态切削轴承套圈能够获得更大的近表层残余压应力和更深的压应力层,以及较好的表面形貌和较高的表面硬度。     

硬齿面齿轮硬切削技术应用之浅见

硬切削是对高硬度金属材料直接进行车削或铣削的一种先进加工技术,随着硬切削加工技术研究的不断深入,硬切削在高效、节能、环保等方面的技术优势正引起国内外广泛关注。本文主要介绍了硬切削技术的产生背景与现状,并就发展硬切削技术应具备的关键技术进行了分析,阐述了硬切削技术在硬齿面齿轮加工中可提高生产效率,保证产品质量,降低产品成本,并能够实现有利于环境保护的绿色制造,节约资源。     

非正态响应的部分因子试验设计

分析了近年非正态响应下GLM在工业试验中应用的文献,对广义线性模型处理部分因子试验设计问题进行了研究,通过一个非正态响应部分因子试验的实例,得出将广义线性模型应用于非正态响应试验设计中,会得到较传统方法更精确和有用的模型.     

贴片式石英晶振工艺浅析

下面阐述的是贴片式石英晶振的生产工艺，是本人经过5年的研究和现场的生产所得出的，在如何更有效地控制生产过程中所产生的不良，工艺与工艺之间的衔接以及如何能够更好地提高贴片式石英晶振的质量和纳品。     

高效加工技术及其应用研究

在机械加工领域,切削加工是应用最广泛的一种加工方法,其发展方向主要是研究高速切削,对超硬材料加工,主要是发展磨削、超声和放电等高效复合加工技术。章介绍对高效切削加工和高效复合加工技术的理论研究和技术开发与应用及所取得的重要成果,主要包括高速切削基础理论、陶瓷刀具材料研究新体系和超硬材料断续磨、超声和电火花的复合加工理论与技术的研究开发。生产实际应用结果表明,高效加工技术可以大幅度提高加工效率,改善加工表面质量,降低加工成本。     

模具高速加工的工艺及策略

切削加工是机械加工中应用最广泛的加工方法之一,而高速是它的重要发展方向,其中包括高速软切削、高速硬切削、高速干切削、大进给切削等。高速切削能大幅度提高生产效率和单位时间内的材料切除率,改善加工表面质量,降低加工费用等优点。高速切削技术在模具制造业的引用,将给模具制造业注入新的活力。     

先进制造技术在切削加工中的应用

先进制造技术在机械制造业中的应用越来越广泛,伴随着信息技术的不断发展,先进制造技术一方面发展了以数控机床为基础的自动化加工技术,另一方面发展了各种新的加工方法和加工工艺,比较典型的有（超）高速切削、干切削、硬切削、（超精密切削技术等。本文主综述（超）高速切削、干切削、硬切削、（超）精密切削、虚拟切削加工技术的主研究内容及其关键技术。。     

成色剂分散新工艺的研究

本文通过现有的彩色胶片黄成色剂分散工艺的分析和研究，大胆地提出了一种新的分散液制备工艺即直接分散工艺。经过对配方和工艺的研究和试验，证明该工艺可以直接用于生产。     

硬质合金与结构钢钎焊刀具切削试验及数据分析

本论文以硬质合金与结构钢钎焊刀具切削试验及数据分析为研究对象,通过研究钎焊刀具切削试验过程,可以确定硬质合金与结构钢钎焊的刃具使用范围、使用方法、切削参数等问题进行说明,最终达到刀具能够在生产实际中使用。     

金属切削过程振动信号的分析与监视

本文对切削加工过程中颤振与刀具磨损引起的振动信号在时域和频域内进行了试验与分析,研究了有关特征量,以识别切削过程的工况,判断颤振是否即将发生,刀具是否将达到急剧磨损。试验与分析指出,振动信号的方差、自回归模型的残差方差与功率谱的主峰频率都是可以选为用于监视的特征量。在金属切削加工的过程中,有许多物理现象严重地影响着加工质量和生产率,紧密地伴随着这些物理现象的是工件与刀具的振动。例如,切削过程的颤振(Chatter)与刀具磨损就是两个重要的物理现象。一旦颤振发生,或刀具达到加速磨损阶段,工件的加工表面将显著恶化,噪声将急剧增加,刀具将可能折断,切削过程将被迫停止。目前,一般不能防患于未然,不能事先采取措施来解决这些问题,这对于提高加工质量与生产率十分不利,尤其是在自动化的生产过程中,这些问题所带来的后果尤为严重。在计算机技术与模式识别理论得到迅速发展的今天,如何运用它们来从有关的振动信号的分析中,提出合适的特征量,获得有关的信息,识别切削过程的工况,了解有关现象是否即将产生或已产生,以保证加工过程能合乎要求地进行,是十分值得研究的。本文将在时域与频率内,通过试验研究,着重分析同颤振有关的振动信号,也适当分析同刀具磨损有关的振动信号,以获得合适的特征量、监视工况,为对切削过程进行有效的自动控制提供基础。     

基于随机效应的可靠性试验设计分析

试验设计是改进产品质量的有效技术，通常假定试验输出服从正态分布且相互独立，通过拟合质量特性（试验输出）与影响因素（参数）的关系，优化产品或工艺参数，实现质量提升。然而，寿命数据通常是偏态的、截尾的，每个试验单元包含多个样本，因此基于分位值的研究更具实际意义和价值。多样本的试验单元给试验设计带来了组内差异，即参数估计中的随机效应。首先，基于此建立了随机效应可靠性模型，给出了基于随机效应的极大似然估计方法。然后，采用Gauss-Hermite积分求得了具有解析形式的似然函数。最后，以恒温器寿命试验为例，分析了影响寿命的显著因子，得到了具有稳健且高可靠性分位值的试验因子组合，可以有效降低恒温器早期失效，提升产品的可靠性。     

适合中硬到硬地层PDC钻头研制与应用

本文通过台架试验，对影响PDC钻头破岩效率的钻头剖面形状、切削齿尺寸、后倾角和布齿密度四个关键参数进行对比分析，研制出适合于中硬到硬弱研磨性地层的新型PDC钻头。在冀东油田进行了试验应用，其单只钻头进尺和机械钻速都比其他厂家钻头有了很大提高，显著提高了钻井效率。     

冷轧态Al—Li—Cu—Mg—Zr合金的超塑变形工艺

研究了未经预处理的冷轧态Ａｌ－Ｌｉ合金超塑变形工艺，根据三段拉伸设想，按正交试验设计方案，进行了超拉伸试验，结果表明，对于冷轧态Ａｌ－Ｌｉ合金，采用三段拉伸工艺可以获得良好的超塑性，其延伸率达到５５０％以上，超过一段和两段拉伸。     

高速加工刀具及工艺参数分析

高速加工是新兴的切削技术,比正常加工的切削速度和进给速度高出5～10倍,大大地提高了零件的生产效率、加工精度,同时有效地降低了加工时间。在数控主轴控制技术不断升级改进过程中,如何适应高速切削的技术条件要求,对刀具进行合理优化参数设置,使工件材料符合加工要求,提高高速加工,使其适应于工厂生产需求,是实现现代制造业的基础。。该文针对数控加工不同材料,采用高速加工所运用的刀具几何参数、工艺参数的分析研究,为未来高速加工及应用提供有益的参考。     

双金属铜包铝线的制备工艺与力学性能

介绍了铜包铝线的特点及其在高频信号传输中的集肤效应.重点研究了铜包铝线的制备工艺,以某线缆光电公司为例,研究了该企业包覆焊接法的结构装置、工艺及其创新.最后分析了硬态和软态铜包铝线在力学性能上的差别.     

芳纶纤维增强树脂复合材料液氮冷却钻孔试验

芳纶纤维增强树脂（AFRP）复合材料是一种公认的难加工材料,加工中极易出现毛刺、烧蚀等缺陷,目前缺乏对其有效的加工工艺方法。为提高其加工质量,研究了液氮作为冷却介质的AFRP复合材料钻孔试验。在相同切削参数下进行了干式切削和超低温加工对比试验,测量了切削过程中的轴向切削力和孔临近区域的温度,并计算了孔的进出口毛刺面积和分层因子,分析了AFRP复合材料缺陷的成因,探讨了不同加工条件下缺陷的变化规律。结果表明:与干式切削相比,采用液氮超低温冷却加工的切削力升高了约15.2%,切削温度降低了约141.6℃,毛刺面积减少了约24.7%,因切削热产生的烧蚀现象得到抑制,明显改善了AFRP复合材料的加工质量。      

C＆E、FMEA与DOE方法在6σ项目中的综合应用研究

为了在6σ项目中正确地选择影响关键质量特性的关键因子，并对关键因子进行深入分析，找到有效的质量改善方案，在介绍分析C＆E、FMEA与DOE方法工作原理的基础上，用实例阐明了在6σ项目实施的M阶段如何用C＆E矩阵从原因与效果的关联度、输出结果变量对顾客的影响度两个维度对输入因子进行量化评价的方法，以及用FMEA从失效模式的严重度、频度、探测度3个维度对初步选择的关键因子进行风险优先级评价的方法，并确定项目的关键因子；分析了在A、I阶段如何应用筛选设计、中心合成设计、响应曲面法，产生有效的DOE方案，量化关键因子的效果以及它们之间的交互作用，得出最优的改善方案；结果表明在6σ项目中合理地综合应用C＆E、FMEA与DOE方法． 可使6σ项目的实施取得良好效果。     

钣金激光切割工艺优化方法及应用研究

钣金工艺车间的传统工艺是基于切割、切割和弯曲,其覆盖过程需要大量的模具,并且会耗费很多时间。在产品的制造过程中,需要很多不同的模具产品。模具本身需要一个特定的设计和制造周期,产品也需要一个特定的试验性生产周期。而产品价格的上涨,会导致成本浪费,从而使整个工业活动出现困难。因此,在竞争激烈的市场环境下,迫切需要更换新的加工方法,钣金工艺激光切割工艺应用而生,激光加工技术的特点是不需要模具,而且钣金工艺车间具有少切削、不切削的技术特点。通过激光加工可以节省大量的模具,减少产品的生产时间和成本,更好地开拓市场,推广各种商品,也可以生产大量的产品。     

通过噪声的分析评价实现划片刀的结构优化

针对超高速旋转划片刀实际工作时存在的切削噪声问题，用INV 3018 G型振动与控制分析仪器对其切削晶圆的划片刀结构进行实验分析，利用改变划片刀工艺凹槽角度α的数值，得出不同角度对应转速的频谱图，并应用统计数据图表的方法，整理分析得到角度和频谱峰值的变化曲线图，确定工艺凹槽角度α对其结构的影响，得出对应的峰值最小即产生的噪声较小。结果表明：不同工艺凹槽角度α对高速旋转划片刀结构的设计有一定意义。