微结构密集阵列精密加工与在位检测技术的研究

针对微结构密集阵列精密加工与在位检测技术进行了研究。研究内容主要包括微结构密集阵列精密加工与在位检测流程、微结构密集阵列精密加工工艺及改进,探讨了Y轴调节平台的调节方法,分析了原有调节方法的不足,并提出了相应的优化方法,即自动磁吸模芯、自动调节模芯水平斜度功能的平台。为了提升模芯水平斜度调节精度对模芯平面度进行检测,对不符合要求的需要通过精密磨削加工进行提升。重点介绍了对刀过程中宏动、微动调节不合适出现的各种对刀不当的问题,并提出了更加简便快捷的对刀工艺。     

注射成型参数对微结构阵列导光板翘曲量的影响

为研究不同的工艺参数对微结构阵列导光板翘曲变形的影响,以微结构阵列导光板的翘曲量为质量目标,利用MoldFlowMPI5,仿真研究了不同工艺参数下,尺寸规格为11mm×3mm×0.8mm导光板的翘曲变形。采用正交实验法找出影响微结构阵列导光板翘曲变形最小参数组合,然后采用单因素法仿真研究不同工艺参数对微结构阵列导光板翘曲变形的影响。结果表明,保压压力对微结构阵列导光板翘曲变形的贡献率最大(60.19％),其次是注射时间(13.13％),成型工艺参数对微结构阵列导光板翘曲量的影响顺序为:保压压力>注射时间>保压时间>熔体温度>冷却时间。结果表明,在微结构阵列导光板注射成型阶段,就应考虑不同工艺参数对微结构导光板注射成型翘曲变形的影响,并优先考虑保压压力的设置,以减少微结构阵列导光板微注射成型的翘曲量。     

微细阵列孔加工技术及其应用

现代制造技术越来越向微型化、精密化发展,以微细阵列孔为关键结构的零部件也越来越多.本文对当前世界上的微细阵列孔加工技术及其应用作了相应的介绍.     

电火花加工阵列穿丝孔的试验研究

预制穿丝孔的加工精度、加工质量,对电火花线切割加工阵列结构零件的加工精度、加工质量起决定性的作用。详细阐述了电火花小孔加工试验系统的组成和工作原理,针对电火花加工阵列穿丝孔的加工特点,设计了五个试验方案,经过对大量试验结果的分析和比较,获得了试验系统的最优工作参数,明确了最优试验方案,制定出了电火花加工阵列穿丝孔的工艺流程。结果表明,试验在保证加工孔入口直径、出口直径、垂直度、入口位置与出口位置一致性的基础上,减少了电极更换次数,节省了辅助时间,提高了加工效率。     

阵列孔结构数控加工循环编程方法与技巧

针对阵列孔数控加工消除传动间隙进行了工艺分析,对常用数控系统孔加工循环动作加以归纳,以FANUC和FAGOR系统对阵列孔结构实例进行编程,归纳出不同形式孔阵结构的简化编程方法。     

纳米孔阵列加工技术研究进展

纳米孔阵列在生物检测、传感器、发光器件、光学调制和新能源等领域具有重要的应用。综述了目前几种主流的纳米孔阵列加工技术的基本原理、研究进展、加工效率、加工精度、加工质量、适用范围,并比较了这几种加工方法各自的优势及其局限性。最后指出了纳米孔阵列加工技术当前所面临的挑战和今后的发展方向,以期为大面积纳米孔阵列的高效率、高精度、高质量、低成本制造提供新思路。     

微结构模具磨削加工仿真分析与实验研究

微结构工件在磨削加工过程中产生的残余应力将导致工件变形,表面机理受到破坏,严重影响其工作性能和加工精度。本文采用实验与回归法相结合推导了超硬材料Si C的磨削力公式,找出影响磨削力大小的相关因素。为分析V形槽结构磨削加工过程中残余应力的分布规律,提出了V形槽结构磨削加工有限元建模方法。同时,采用不同数值的磨削深度进行模拟,以分析磨削用量对残余应力大小的影响,为磨削过程中参数选取、残余应力分析提供参考。     

小型孔模具加工

有些零件设计模具时极其简单,但加工起来却令人头痛,因为无法保证尺寸精度及表面粗糙度等。本人就遇到一个看似简单却难加工的冲裁模,     

空间斜孔的加工和检测

利用基准转换及检测工装对空间斜孔进行测量和控制，并通过简单计算，对加工过程中的误差进行补偿，可准确控制空间斜孔的位置尺寸。     

导光板模具冷却水路的设计与分析

模具温度直接影响注塑件的成型质量与成型成本。分析了冷却水路的设计原理和设计要点,结合应用CAE分析软件Moldflow对制件的冷却过程进行模拟分析,提高模具冷却水路设计的合理性与设计效率,缩短模具的设计周期,缩短注塑件的成型周期。     

工程陶瓷孔复频超声加工方法的研究

超声加工方法广泛应用于工程陶瓷等硬脆材料的加工生产中。传统超声加工方法运动部件较多,操作复杂,为提高加工效率、降低成本,提出了复频超声加工方法,并建立了自由质量块的数学模型,分析了复频超声加工方法的加工原理,设计并加工了一套复频超声加工装置,并对陶瓷材料进行了实验研究,得到不同加工条件下各试件的材料去除率;比较各试件的材料去除率,发现复频超声加工方法相较于传统超声加工,其加工效率可以提高3倍,这为复频超声加工的设计及推广提供了理论指导。     

深大孔数控加工工艺技术研究

分析深大孔数控加工工艺存在的问题和难点,通过调整加工工序、工步及加工余量,合理选择和安装刀具,优化数控加工程序,使困扰多年的技术难题得到解决.该工艺技术在军、民品零部件加工中得到很好的应用,为筒型件大深孔加工开辟了新的途径.     

基于玻璃小孔的超声波加工实验研究

在对玻璃小孔进行超声波加工实验的基础上,分析了实验样品中出现的边崩和表面加工质量的缺陷原因,提出了避免边崩的措施,探求了磨料颗粒大小对加工形成的表面粗糙度进行了测试分析。实验结果表明,随着磨料粒度的提高,即磨粒直径的减小,加工表面粗糙度值降低,孔的精度满足建筑安装和装璜的要求。     

超声波加工建筑玻璃小孔的试验研究

本文通过超声波加工建筑玻璃小孔的试验，探讨了工具振动的振幅、频率、工件材料、进给压力、工作介质等主要加工参数对去除率的影响和工具设计及加工效果。     

复杂壳体类零件深孔加工方法研究

深孔加工技术是液压壳体类零件加工技术难点之一。详细分析了液压壳体类零件的结构特点、材料特性以及深孔相关要求,分别从热处理工艺的安排、孔加工方案的确定、刀具和机床的选择以及数控加工工艺的合理安排方面作了全面的分析和研究,总结了1套完整详细的深孔加工设计思路和方法。     

齿形无声链链板孔设计加工

介绍了齿形无声链链板孔有关的设计,对链板孔进行了工艺分析,根据齿形无声链设计的链板孔设计了在普通压力机上进行冲孔、推孔的模具,并对模具结构和模具零件加工进行了介绍。     

超声电解复合加工小孔工艺试验研究

为了研究超声电解复合加工难加工材料上小孔工艺,在8 mm厚的不锈钢1Cr18Ni9Ti上进行通孔加工试验。通过正交试验研究了电压、初始间隙、阴极转速和进给速度对小孔直径和表面粗糙度的影响,运用综合平衡法得出最优组合是:电压7 V、初始间隙0.2 mm、阴极转速1 600 r/min、进给速度1.6 mm/min。     

基于NaNO_3电解液的TC4薄板阵列群孔电解加工研究

以NaNO3溶液为电解液,利用掩模电解加工原理,采用大功率脉冲电源进行实验。选择电源占空比、脉冲频率、加工电压、电解液温度4个主要参数进行研究,讨论了在以NaNO3溶液为电解液的情况下,不同的加工参数对加工阵列小孔锥度的影响。实验结果表明,采用NaNO3溶液为电解液,选用适当的电源参数和电解液温度,加工的阵列小孔能够达到较低的锥度,且孔径大小和公差均在设计要求范围内,可用于批量生产加工。     

麻花钻加工精孔的探索与研究

介绍了对麻花钻进行改进的方法,通过试验,在实际生产中用改进的麻花钻加工精孔均能取得良好的效果。