连铸板坯表面纵裂成因及控制措施

介绍了重钢炼钢厂板坯表面纵裂产生的原因,通过大量生产实践对比分析,总结出影响纵裂的主要因素。通过采取一定措施,使连铸坯纵裂缺陷有一定改善。     

耐候钢板坯表面纵裂分析

通过金相等方法对现场取得的耐候钢板坯纵裂试样分析,结果证实铸坯表面的细小纵裂纹和粗大纵裂纹都是在结晶器内形核并生成,且形核部位是在坯壳表面以下2-4mm的低熔点区,纵裂纹边缘存在脱碳层,裂纹不但沿一次树枝晶臂延伸扩展,在二次树枝晶臂间也会发生裂纹的延伸扩展,在分析结果的基础上,提出不同类型纵裂产生的机理。     

板坯表面纵裂的成因分析及控制措施

为了提高连铸板坯质量,结合临汾钢铁公司实际生产数据,对连铸板坯表面纵裂纹的形成原因和影响因素进行了分析。结果表明：中间包、结晶器液面的波动是板坯产生纵裂的根源,而含硫量和浇注温度的偏高、拉速的不稳定以及结晶器锥度的不合理等因素加速了裂纹的扩展。提出了控制连铸板坯表面纵裂纹的措施。     

510L板坯纵裂原因分析与控制措施

对(900～2 150)mm×230/250 mm板坯连铸机生产510L板坯产生表面纵裂的试样进行了分析,针对纵裂可能产生的原因,对生产工艺进行了优化。包括控制钢水含碳质量分数在0.08%以下,降低一冷水量15%,提高结晶器进水温度在38 ℃以上,降低二冷水总水量25%,同时分回路降低水量9.9%~36.2%,采用高碱度、高熔点、低黏度保护渣等措施。使该钢种的纵裂发生率从前期的57.41%降低到了现阶段的2.15%,有效地提高了铸坯一次检验合格率。     

连铸板坯角部纵裂原因分析及控制措施

针对双流板坯连铸机提拉速至1.4~1.5 m/min后,铸坯角部裂纹发生率升高的问题,通过对纵裂试样进行化学成分分析,对纵裂处进行金相显微镜组织观察、扫描电镜及能谱分析,同时结合水模拟试验对角部裂纹的形成机理进行研究。结果表明,裂纹两侧有大量氧化圆点,纵裂在结晶器内产生;通过对结晶器冷却水水量进行优化、控制合理的结晶器倒锥度及结晶器通钢量等措施,减少了连铸坯角部纵裂现象的发生。     

400 mm×2 100 mm特宽特厚板坯表面纵裂成因及控制措施

2011年5月国内最大断面规格的板坯连铸机在南阳汉冶特钢有限公司投产,生产400mm×2100mm特厚特宽板坯,投产初期生产铸坯表面纵裂严重,造成轧后钢板不合格品比率大幅提高,通过现场调查和数据分析,查明了表面纵裂形成主要与结晶器冷却及二次冷却不均匀有关,通过规范中包第一炉开浇时提速曲线、调整浸入式水口插入深度、加强设备管理等一系列控制措施,使铸坯表面一次合格率稳定提高至99.2%,有效解决了宽厚板坯表面纵裂。     

连铸坯纵裂的成因与对策

本文根据武钢第三炼钢厂近几年的连铸生产实践,统计分析连铸板坯发生纵裂的原因,影响板坯纵裂的主要因素有钢的成份、过热度、结晶器液面的稳定、拉速、保护渣等。通过采取相应的措施,使连铸板坯纵裂缺陷得到很大改善。     

SPHC热轧带钢氧化铁皮成因和控制措施

分析了首钢京唐公司1580mm热轧线生产冷轧料时的氧化铁皮生成原因,通过优化加热制度和除鳞工艺,加强设备管理,制定合理的换辊周期,氧化铁皮压入的表面缺陷得到了有效控制,冷轧料表面质量得以明显改善。     

薄板坯连铸中碳钢SS400纵裂原因分析及控制措施

通过对唐钢薄板坯连铸中碳钢SS400纵裂产生原因进行分析,提出了优化保护渣性能、结晶器水量和铜板厚度相匹配等纵裂控制措施.通过采取这些技术措施,使薄板坯纵裂缺陷得到了有效控制.     

连铸方坯内部纵裂的成因与预防

本文综述了连铸方坯的内部纵裂的特征和形成机理,分析了其产生的影响因素,并提出了防止的措施。     

薄板坯含硼钢热轧卷边部裂纹形成原因与控制

本钢薄板坯连铸机生产的含硼钢A36经热轧后,在板卷的双侧边部形成较严重的纵向裂纹。通过分析含硼钢边部裂纹的形成机理,从钢水中的w(Mn)/w(S)、[B]和[N]含量控制和优化连铸机冷却水配水制度等方面调整,有效解决了A36边部裂纹缺陷,提高了热轧产品质量。     

CSP中碳钢中心纵向裂纹控制

针对酒钢CSP生产中碳钢Q235B过程中铸坯表面出现的中心纵向裂纹缺陷,通过理论研究、试验分析和技术攻关措施,分析了中心纵向裂纹分布特点、形貌特点和产生机理,研究了钢中夹杂、钢水硫含量、结晶器锥度、结晶器保护渣和铸机工况参数等因素对中心纵向裂纹的影响,通过调节控制各主要参数,使Q235B纵裂纹发生率由2.89%降低到0.36%左右。     

容器钢钢板表面纵裂的产生原因和预防措施

在生产容器钢的过程中,轧制后的钢板表面有表面纵裂产生,经过数据统计和分析,提出修改钢种成分控制、加热时间等预防措施,取得明显效果。     

SS400�ְ���������Ʋ��������

 针对SS400钢板在生产过程中产生的表面纵向裂纹现象进行宏观观察和微观的测试与分析。结果表明：钢板表面纵向裂纹大部分是以平行束或网状形式集中分布在钢板宽度方向的两个1/4区域内,裂纹的长度一般在0.5~2 m,宽度均小于1 mm,深度为0.1~0.2 mm。无论是纵向裂纹还是横向裂纹,其裂纹沟内均含有由Na、Mg、Al、Si、Cl、K、Ca等元素组成的复合夹杂物相,而在裂纹的内部却只有氧化铁夹杂物。进一步分析后认为,该表面缺陷产生于连铸结晶器内,在随后二冷区的强冷和加热炉的加热过程中,裂纹得到了进一步的扩展。     

中碳高锰钢板坯表面纵裂原因分析与解决措施

根据迁钢公司板坯铸机生产中碳高锰钢的生产实践调查影响纵裂的因素,分析了纵裂发生的原因,通过采取一定的措施,使得中碳高锰钢的纵裂得到了控制。     

钢板边部小纵裂纹控制与探讨

采用对比试验、数据统计、电镜扫描等方法进行了富含Nb、V、Al元素钢板边部小纵裂纹的研究,总结出了控制边部小纵裂纹的措施。研究结果表明:最有效的技术措施是铸坯冷送、强化铸机设备管理、加强钢水氮的控制、提高钢水纯净度、合适的二冷制度。     

CSP生产中钢板表面纵裂分析及解决措施

针对CSP生产过程中SS400钢板产生的表面纵向裂纹进行研究与分析。结果表明:钢板表面纵向裂纹大部分分布在钢板宽度方向的两个1/4区域内,裂纹的长度一般为0.5~2.0 m,深度为0.1~0.2 mm,宽度均小于1 mm。其裂纹沟内均含有由Na、Mg、Al、Si、Cl、K、Ca等元素组成的复合夹杂物相,而在裂纹的内部有氧化铁夹杂物。进一步分析认为,该种表面缺陷产生于连铸结晶器内,在随后二冷区的强冷和加热炉的加热过程中,裂纹得到了进一步的扩展。通过对结晶器传热的控制和二冷水的调整,板坯的纵裂得到了控制。     

抗层状撕裂钢的研制及生产实践

文章简要介绍了邯钢生产厚度方向性能钢的主要生产工艺流程以及产品实物性能,提出了在现有设备条件下,通过对低合金高强度结构钢、建筑用钢等低合金系列的钢种成分设计优化,严格控制转炉冶炼、精炼、浇铸及轧制等重要工艺环节,可以生产出最大厚度为70mm,平均Z向性能达到50%以上的合格产品。     

降低板坯三角区裂纹比率的控制措施

针对某公司炼钢厂板坯连铸生产初期产生的三角区裂纹,研究了连铸板坯三角区裂纹的形成机理,分析了二次冷却、钢种化学成分、铸机状况、工艺操作等因素的影响,提出了防止三角区裂纹产生的措施。在实际生产中实施改进措施后,三角区裂纹比率由原来的16.31%降低到目前的0.16%。