热轧高速钢轧辊氧化膜的剥落行为分析

结合轧辊受力状态，对热轧高速钢轧辊氧化膜的剥落行为进行了研究。结果表明：氧化膜剥落过程是内外应力联合作用的结果，轧制过程中氧化膜在长大应力和热应力作用下开裂，在轧制区内氧化膜还因受沿轧辊圆周方向的交变剪切应力作用而剥落。并分析了氧化膜带状(V型)剥落的原因。     

高速钢轧辊氧化膜形成研究

为了揭示高速钢轧辊在使用中的氧化行为和氧化膜的特性,对取自成分为1. 95C、5. 01Cr、5. 37Mo、5. 87V和1. 77W(质量分数,%)的高速钢轧辊的试样进行了如下的氧化试验:在氧化性气氛中加热至1 300℃;分别加热至700、800、900、1 000和1 100℃,在空气介质中保温60 min,在氩气保护下冷却;采用Gleeble-2000热模拟试验机模拟在700～900℃与70℃的温度区间循环加热-冷却30～50次。采用热重分析仪、扫描电镜及电子探针等试验设备研究了试样形成氧化膜的进程和速率,氧化膜的形态、厚度、性质和成分。结果表明:774℃时试样出现氧化增重速率极大值; 800℃时出现结瘤状氧化膜,并且随着温度的升高而增厚,氧化膜内有Cr、V等元素富集;在900～70℃循环加热-冷却的试样结瘤状氧化膜极易产生微裂纹,并进一步扩展、产生局部剥落,失去保护基体金属的功能。     

高速钢轧辊表面氧化膜研究

借助Gleeble 3500模拟机模拟了高速钢轧辊服役时表面工作层温度的升高,得到了循环加热冷却30次、50次及100次后试样表面的氧化膜。为对比分析,对高铬铸铁轧辊进行了循环50次的试验。利用扫描电子显微镜、X射线衍射分析仪、原子力显微镜对循环氧化后的试样表面氧化产物及其形貌进行了分析。结果表明:随着循环次数增加,高速钢轧辊氧化程度加剧,氧化膜更加致密;同样循环次数下,高铬铸铁轧辊氧化程度要比高速钢严重且氧化膜的粗糙度也大于高速钢。     

高速钢热轧工作辊氧化膜剥落研究

高速钢轧辊表面氧化膜剥落会直接影响轧材的表面质量。结合铸造高速钢轧辊的组织特征,探讨其表面氧化膜的形成机制,分析氧化膜的剥落原因,提出相应的解决措施。     

热轧高铬铸铁轧辊氧化膜的研究

本文利用扫描电镜、能谱仪对热轧高铬铸铁轧辊氧化膜在不同温度和保温时间下的表面和截面形貌进行了观察和研究,通过X射线衍射仪对轧辊氧化膜的组成和结构进行了分析。结果表明,高铬铸铁轧辊氧化膜主要由Fe3O4和FeCr2O4组成,而温度是影响氧化膜质量最重要的因素。同时,对氧化膜表面瘤状物形成的原因和氧化膜的失效机制进行了分析,为现场辊温控制,有效控制高铬铸铁轧辊氧化膜完好,提高带钢的表面质量提供了参考。     

高速钢轧辊表面氧化行为的原位观察

采用 VL2000DX-SVF18SP型超高温激光共聚焦显微镜原位观察了高 V高速钢的氧化行为,并与采用 NETZSCHSTA449C型示差扫描量热仪 /热重（DSC/TGA）连续加热过程氧化增重进行了对比。结果表明：高 V高速钢的组织由分布在马氏体基体上的含 V的 MC型球形碳化物及 Cr、Mo为主的 M7C3和 M6C型共晶碳化物构成。高速钢在连续加热过程中,当温度低于 480℃时,随温度增加,几乎不氧化;当温度高于 480℃时,氧化速度随温度升高显著增加;当温度高于 650℃时,氧化速度随温度增加呈线性增加。不同相氧化速度不同,氧化主要发生在基体上,且含 V的 MC型碳化物周围氧化较快;而共晶区 M7C3型碳化物氧化最缓慢。     

热轧不锈钢板带粗轧机架高速钢轧辊的研制

由于不锈钢热轧板带产线粗轧温度高、压下量大、轧辊咬入角大、辊面受挤压力和摩擦力更大等工况特点,原轧辊材质的应用受到了限制。介绍了热轧不锈钢板带粗轧新型高速钢轧辊的研制情况,主要介绍了其化学成分、热处理工艺、内层材质的设计及其组织性能。该新型高速钢轧辊在国内某1 780 mm不锈钢热轧产线粗轧机组的应用取得了较好效果,毫米轧制量为7 000 t/mm,下机辊表面光洁,表面粗糙度为1.3～1.6 μm。     

谈高速钢轧辊

１　轧辊材质的新进展提高轧材的质量、精度和降低成本是当今轧钢技术进步不断努力的方向。以带钢轧制为例，交叉轧制（ＰＣ轧机）、弯辊技术、多辊轧机、低温及大压下量轧制、达铸连轧短流程等技术对轧辊用磨性、强度及韧性等性能提出了更高的要求。表１示出了轧钢技术进步对轧辊性能要求的变化［１］。一般来说，热、冷带钢轧机对轧辊的要求最高，轧制带钢轧辊的新工艺和新材质往往应用了冶金技术的新成就，反应了轧辊制造技术当前的最高水平。带钢轧辊材质和制造技术的改进伴随着带钢轧机发展和进步的整个过程。轧辊材质发展的一个明显趋…     

高速钢轧辊在热轧窄带钢精轧机组上的应用

为提高轧机作业率，降低轧辊消耗，在热轧窄带钢精轧机组上试用了高速钢轧辊，并对其耐磨性能、抗表面粗糙性能、抗热裂纹和剥落性能进行检测，同时针对高速钢轧辊的特点制定了相关的使用措施。试用表明，换辊次数、换辊时间明显减少。     

高速钢轧辊在带肋钢筋切分轧制中的应用

介绍了高速钢轧辊在天津钢铁有限公司双棒材生产线切分轧制中的应用情况.采用高速钢轧辊明显提高了单槽轧制量和轧机作业率,降低了生产成本.     

高速钢复合轧辊在棒材切分轧制中的应用

介绍了山东石横特钢集团有限公司棒材车间在小规格热轧带肋钢筋切分轧制中高速钢复合轧辊的应用情况,实践证明,高速钢轧辊可有效提高作业率及产品质量.     

碳对高钒高速钢冷轧辊耐磨性的影响

在钒含量10％的条件下，采用铸造方法制备了碳含量1．58％～2．92％的高钒高速钢冷轧辊试样，应用自制设备WM-1型轧辊摩擦磨损试验机研究了碳含量对高钒高速钢耐磨性的影响，并与高铬铸铁（Cr20）进行了耐磨性与磨损机理的对比研究。结果表明：在试验条件下，含碳量为2．58％的高钒高速钢耐磨性最佳，其耐磨性为高铬铸铁的5倍。高钒高速钢与高铬铸铁轧辊试样的磨损机理均为高应力下的接触疲劳剥落。     

热处理对高钒高速钢滚动磨损性能的影响

采用自制的WM-1型滚动磨损试验机研究了高钒高速钢经900-1100℃淬火后550℃回火及1100℃淬火后250～550℃回火时的滚动磨损性能，并利用SEM对其显微组织进行了分析。结果表明：550℃回火条件下，低温淬火时基体组织以回火马氏体为主，随着淬火温度升高，残余奥氏体含量升高，马氏体含量相对减少，而耐磨性随淬火温度升高逐渐升高；1100℃淬火条件下，低温回火时基体组织主要以残余奥氏体为主．随着回火温度升高，残余奥氏体量减少，而其耐磨性随回火温度的升高逐渐升高，达到一定值后开始降低。以耐磨性为评价标准．最佳热处理工艺为：1050℃淬火，450℃或550℃回火；研究结果揭示了适量的残余奥氏体有利于提高滚动磨损性能。     

热处理对高钒高速钢滚动磨损性能的影响

采用自制的WM-1型滚动磨损试验机研究了高钒高速钢经900～1 100℃淬火后550℃回火及1100℃淬火后250～550℃回火时的滚动磨损性能,并利用SEM对其显微组织进行了分析。结果表明:550℃回火条件下,低温淬火时基体组织以回火马氏体为主,随着淬火温度升高,残余奥氏体含量升高,马氏体含量相对减少,而耐磨性随淬火温度升高逐渐升高;1 100℃淬火条件下,低温回火时基体组织主要以残余奥氏体为主,随着回火温度升高,残余奥氏体量减少,而其耐磨性随回火温度的升高逐渐升高,达到一定值后开始降低。以耐磨性为评价标准,最佳热处理工艺为:1050℃淬火,450℃或550℃回火;研究结果揭示了适量的残余奥氏体有利于提高滚动磨损性能。     

热处理工艺对高钒高速钢滚动磨损性能的影响

通过改变高钒高速钢淬火、回火加热温度,研究了热处理工艺对其硬度、冲击韧度及滚动磨损性能的影响。利用SEM对其显微组织进行分析,筛选出合适的热处理工艺。研究结果表明：热处理工艺对碳化物的形态、分布影响不大,对基体中的残余奥氏体量与耐磨性的影响较大。淬火温度升高,高钒高速钢的残余奥氏体量逐渐升高;回火温度升高,其残余奥氏体量逐渐减少。淬火温度在900～1000℃时,回火温度对其耐磨性影响较小;淬火温度在1050～1100℃时,450～550℃回火,滚动磨损性能提高较大。以滚动耐磨性为评价指标,综合考虑热处理工艺对力学性能、滚动耐磨性、设备损耗及生产成本的影响,最适宜的热处理工艺为：淬火加热温度1050℃,回火温度450～550℃。     

高速钢复合轧辊研究的进展

高速钢用作轧辊材料使冷﹑热带钢工作辊寿命得到大幅度提高.介绍了几种高速钢复合轧辊的制造方法,并对各种制造方法的特点进行了分析.认为高速钢复合轧辊今后研究应以高速钢的成分设计﹑生产工艺和设备的改进及优化复合界面结构为重点.     

铸造高速钢轧辊在热连轧机组上的应用研究

主要介绍了铸造高速钢轧辊的化学成分及性能特点,分析了高速钢轧辊在实际使用过程中产生问题的原因,并结合现场实际提出了相应的改进措施,对高速钢辊的使用具有很好的借鉴意义.