2A12T4合金管材锯切裂纹缺陷分析

本文分析了2A12T4合金管材外表面经车削加工、锯切后,在锯切口端面出现的裂纹的形成机理,指出铸锭中的冷隔形成的表层横向冷裂纹是最终形成裂纹缺陷的根本原因.     

C42500铜合金铸锭热轧开坯温度对板坯质量的影响

采用不同温度对C42500铸锭进行加热保温，并对不同加热温度的铸锭进行热轧开坯轧制试验。从试验结果发现：当铸锭开坯温度高于960 ℃时，铸锭出现过烧现象，并在铸锭轧制中出现开轧碎裂、内部孔洞缺陷；当铸锭开坯温度在910～960 ℃时，铸锭出现过热现象，并在铸锭轧制后的热轧板表面出现起层、掉块、裂纹等缺陷，且板坯在后续退火过程中出现鼓泡缺陷；当铸锭开坯温度在860～910 ℃时，铸锭轧制正常，且轧制出的热轧板坯表面无缺陷，质量良好；当铸锭开坯温度小于860 ℃时，铸锭出现预热不充分现象，并在轧制前期出现热轧机卡停，铸锭轧不动的问题。研究表明， C42500合金铸锭的最佳热轧开坯温度区间为860～910 ℃，在此加热温度区间，热轧板坯及成品带材无质量缺陷问题，质量良好。     

热镀铝锌硅镀层表面黑点缺陷原因分析

梅钢热镀铝锌硅产品在生产和加工的过程中,镀层表面偶发局部黑点缺陷.本文对2019年以来发生的黑点缺陷进行了微观形貌和能谱元素分析.结果表明,黑点缺陷产生原因可分为三类:镀层局部增厚、炉鼻锌灰、辊面异物.同时,根据分析结果,提出了预防黑点缺陷发生的控制措施.     

高级别表面耐指纹家电板黑点缺陷分析

高级别表面耐指纹家电板要求钢板表面近乎零缺陷。对于在生产过程中出现的表面黑点缺陷,采用扫描电镜(SEM)和电子探针(EPMA)进行分析。结果表明,黑点缺陷种类较多,不同的黑点缺陷产生于热镀锌机组不同部位,如后处理风箱、拉矫机等。通过对设备的调整和清洁等措施,可成功消除黑点缺陷。     

铝合金DC铸锭表面冷隔浅析

在直接水冷半连续铸造（ＤＣ）过程中，铝合金铸锭表面出现冷隔（有的称成层）是常见的铸造缺陷。此种缺陷可引起扁锭侧面裂纹或圆锭横向裂纹，在变形加工时因要铣去表面裂纹降低了成品率。作者介绍了冷隔成因及预防措施，有一定的参考价值。     

新一代β钛合金—β21S合金

初步研究了β２１Ｓ钛合金的熔炼，加工工艺及常规性能，并观察了显微组织。结果表明：当熔炼规格小的铸锭时，铸锭无偏析，夹杂等缺陷，该合金具有较好的加工性能，在还原性酸中的腐蚀速率远低于纯钛的腐蚀速率，常规力学性能优良。     

新一代β钛合金─—β21S合金

初步研究了β２１Ｓ钛合金的熔炼、加工工艺及常规性能，并观察了显微组织。结果表明：当熔炼规格小的铸锭时，铸锭无偏析、夹杂等缺陷，该合金具有较好的加工性能，在还原性酸中的腐蚀速率远低于纯钛的腐蚀速率，常规力学性能优良。     

6063铝合金铸锭表面气泡分析

6063合金铸锭在均匀化热处理后,表面出现气泡缺陷。通过对起泡铸锭试样宏观形貌、微观组织观察,以及DTA差热分析测试,分析产生气泡缺陷的原因。结果表明,6063合金铸锭在均匀化热处理后,表面出现气泡缺陷是由于铸锭内部氢含量较高,在均匀化过程中,氢原子受热在晶界聚集析出,形成空腔造成的。     

一种铝铸锭表面质量缺陷在线自动检测技术

铝铸锭在铸造和均热过程中,表面会不同程度出现各种表面缺陷和外观弯曲变形等维度缺陷,只有通过机械铣削的方法除掉铸锭表面外皮,才能有效地去掉或减少上述缺陷,保证铸锭轧制后的板材质量。通过铝铸锭表面质量缺陷在线自动检测系统精确测量出以上变形程度及尺寸形貌特征,可以精确铣除铸锭表面激冷层和变形量,保证产品质量和生产效率。     

无取向硅钢环保涂层黑点缺陷成因分析与控制措施

随着环保政策的加强,近年来无取向硅钢环保涂层产品产量迅速增长。环保涂层液成分与传统含铬涂液成分不同,表面质量稳定性差,极易出现各种缺陷。在生产某无取向硅钢过程中,无取向硅钢表面出现黑点缺陷,对产线稳定性以及产品成材率产生较大影响。通过宏观观察、扫描电镜(SEM)、能谱分析、现场模拟实验等,对黑点缺陷产生的原因进行分析,并针对此类缺陷提出控制措施,有效降低了黑点缺陷发生率。     

1100铝合金热轧带材表面“黑点”缺陷的原因及对策

本文利用扫描电镜、能谱分析等测试手段对1100铝合金热轧带材表面"黑点"缺陷模拟阳极氧化后的微观形貌进行了观察,对缺陷区域的化学成分进行了检测。结果表明,"黑点"缺陷处沿着轧制方向有明显的异物压入痕迹;经过能谱分析,"黑点"的化学成分有O、Al元素。综合分析认为,乳液润滑能力不足,导致热轧时形成粘铝缺陷,是形成"黑点"缺陷的实质,通过提高乳液的浓度、疏水黏度、游离态脂肪酸、喷射压力和降低乳液的稳定化系数等手段,可以消除"黑点"缺陷。     

梅钢提高R2W事故辊车削效率的方法

梅钢1422、1780热连轧机所使用的R2工作辊与支撑辊由于在轧钢过程中受到轧制力以及各种冲击载荷的作用下会产生各种裂纹、疲劳剥落、掉肉以及轧辊生产工艺缺陷造成轧辊工作层内缺陷,使轧辊产生较深裂纹,剥落、掉肉等缺陷。这类缺陷一般经过判定后可车削去除。根据实际生产中各类缺陷辊车削的情况,对缺陷辊进行分类管理,从轧辊缺陷的产生原因、实际大小、车刀选择、车床车削工艺方面分析,优化了缺陷辊所车削加工方法,为提高缺陷辊车率奠定了基础,从而提高轧辊的车削效率。     

7A52铝合金轧制厚板探伤缺陷分析

利用光学显微镜、扫描电镜等方法对7A52铝合金轧制厚板的探伤缺陷进行了检测分析。结果表明,7A52铝合金轧制厚板的探伤缺陷主要是铸锭疏松缺陷。轧制加工变形时,板材表层与芯部因变形不均匀形成局部应力集中,导致合金晶界处的疏松缺陷因拉裂形成裂纹。     

热顶设计对镍基高温合金铸锭收缩孔隙的影响

为减轻缩孔缺陷以降低铸锭头部切除率进而提高铸锭成材率,通过数值模拟研究了热顶高度和热顶预热温度对铸锭收缩孔隙率的影响。对ø350 mm×3 200 mm的高温合金铸锭进行纵向剖切来验证模拟精确性,并结合试验测试和反算法确认了合理的铸锭与锭模界面换热系数,阐明了热顶最优设计方案。试验结果表明,不采用加热冒口时,铸锭缩孔达到1 400 mm并在铸锭中下部出现严重的疏松缺陷。通过有限元数值模拟,验证了镍基高温合金铸锭中心疏松形成条件。过高的热顶高度和预热温度会加剧中心疏松,相反会降低铸锭缩孔高度。因此,为全面控制这两个缺陷,设定ø350 mm高温合金铸锭最佳热顶高度和预热温度为600 mm和900 ℃,这一标准已成功用于优化ø350 mm高温合金铸锭生产。     

防止铸锭形成粗晶组织的途径

一、前言铝合金在直接水冷连续铸造时,铸锭有形成粗晶组织的倾向。粗晶是一种组织缺陷,因为它使铸锭的裂纹倾向增加,降低铸锭加工过程的工艺塑性,影响加工制品的组织均匀性和机械性能。本文所指的粗晶组织,包括粗大等轴晶、柱状晶和羽毛晶。等轴晶是铸锭的正常组织,但当其发育过大时,晶界上通常集聚有气体和非金属夹杂物,因此导至晶间裂纹。试验证明,Al—Mg—Si—Cu系LD5合金铸锭为粗大等轴晶时,其固液区的相对伸长率不足0.1％,而细晶组织时的伸长率可高出一     

基于MeltFlow-VAR的TC2钛合金铸锭熔炼工艺研究

TC2钛合金真空自耗熔炼(VAR)过程中,由于Mn元素的偏析,导致铸锭中化学元素分布不均匀,以致于加工材在进行“空烧”低倍检验时,存在明显的亮斑、亮条等组织缺陷,影响产品后期加工性能。本文依托MeItFlow-VAR仿真模拟软件对Φ720mm规格TC2钛合金成品铸锭真空自耗熔炼过程中的熔炼电流、稳弧电流交变时间等熔炼工艺参数进行模拟,通过对模拟结果的分析,制定出相对合理的熔炼工艺参数,并根据制定的熔炼工艺参数,进行Φ720mm规格TC2钛合金成品铸锭真空自耗熔炼试验。结果表明,适当减小熔炼电流以降低熔速、延长稳弧电流交变时间,可使TC2钛合金铸锭中Al、Mn元素分布均匀,有效改善Mn元素偏析现象。通过对后续加工材的追踪验证,本次试验所生产的TC2钛合金铸锭在锻造成加工材进行“空烧”后进行横纵向低倍检验,均未发现亮斑、亮条等组织缺陷。     

浅析4032铝合金熔铸常见缺陷

在铸造4032的工艺过程中容易出现气孔,夹渣等缺陷,会直接导致产品的加工和使用性能降低,会造成极大的亏损。本文从初晶硅组织的残留及产生、合金的化学成分控制、共晶硅相的变质处理、抑制铸锭中气孔和夹杂缺陷解决措施及分析。     

7A04合金棒材表面加工处理后质量缺陷及预防措施

7A04 T6棒材经车削加工成半成品后,放置不到两个月,表面出现氧化、起泡、化合物脱落等不同程度的质量问题;成件表面处理后,有表面拉毛、起麻点、沙孔、裂缝等缺陷。通过分析腐蚀产生的原因以及化合物的形成机理,制定出了相应工艺预防措施,解决了经车削、成件表面处理后存在的各种缺陷,满足了用户使用要求。     

半连续铸锭缺陷及其预防措施（续11）

5 铸锭的均匀化退火缺陷铸锭的均匀化退火(以下简称均火)是铸造车间的最后一道工序,有的工厂把它安排在加工车间.铸锭均火缺陷主要是均火过烧、均火不足和起泡.5.1 铸锭均火的目的和分类5.1.1 连续铸锭的显微组织特征直接水冷半连续铸造变形铝合金,由于强烈冷却引起不平衡结晶,铸锭显微组织存在着以下特点:(1)晶界和枝晶界存在不平衡共晶以含Cu4.2%左右的Al-Cu二元合金为例(图90).     

产业化生产大规格铍铜合金铸锭常见缺陷分析及措施

在产业化生产大规格铍铜合金铸锭的熔铸过程中,铍铜合金造渣量大,容易出现夹渣、气孔、裂纹等缺陷;为了防止这些缺陷的产生,提高铸锭质量,通过对缺陷进行分析,提出了改进措施和常用的工艺方法。