2#飞剪剪切方式的改进

宣龙高速线材有限责任公司第二高速线材厂的2#飞剪,随着生产节奏的加快和不断提速,频繁出现切尾不稳定、二次反爬等问题.针对这一问题,对飞剪的控制系统和剪切方式进行了改进,改变了飞剪工作的初始位置,从而缩短了飞剪一次剪切动作的时间,满足了节奏加快和提速的要求,同时还相应地调整了传动系统的参数.投入实际生产后,该飞剪切头、切尾稳定,大大减少了事故率,经济效益显著.     

激光技术在焊机中的应用

在冷轧的生产中,为了保证机组的连续稳定生产,将相邻两卷带钢的头、尾经剪切机切头、切尾以后进行焊接,从而保证机组的连续生产是非常必要的,只有这样才能实现整条机组连续轧制。因此冷轧带钢焊机是冷轧厂各机组的重要设备。     

热镀锌线入口切尾控制程序的改造

针对钢卷切尾过程中产生的小碎片会不定期卡住剪子,从而导致停车的问题,对热镀锌线入口剪子切带尾程序进行了分析,分析出其原因为原程序在带尾分切的过程中没有很好地解决最后一刀的问题,导致该故障频发。通过现场增加传感器,并对原切尾程序进行修改,解决了卡入剪刃的问题,保障了生产的顺利进行,降低了生产线的事故停车率,节省了生产成本,提高了生产效率。     

莱钢中型型钢锯切自动控制系统

简要介绍了莱钢中型型钢锯切工艺流程和自动控制系统软、硬件构成,重点描述了锯切优化技术以及切头与切尾控制、分段控制、取样控制、锯切速度与位置控制等控制功能。该系统功能强大,尤其是锯切优化投入运行后,大大提高了生产效率和成材率,满足了生产需要。     

GE高速计数器模块APU300在飞剪中的应用

在长材生产过程中飞剪起到切头、切尾或倍尺剪切的作用,飞剪剪切长度的准确性和稳定性影响到成品的成材率。详细介绍了在GE90-30飞剪中,高速计数器模块APU300对轧制物料剪切长度控制过程。通过对内部的计数器和寄存器进行设置,配合PLC内程序逻辑,实现对剪切长度的控制和优化。根据现场实际情况,对PLC内程序进行编写可以灵活地完成剪切长度的准确测量,便于精准稳定地剪切。     

棒材连轧机切头飞剪的控制系统

介绍了轧三制钢有限公司型钢一分厂棒材全连轧机的切头、切尾飞剪控制系统,在该系统中由于采用先进的硬件和软件设计技术,飞剪的剪切精度达到 50mm。     

高速线材轧机的飞剪控制系统

本文介绍唐钢高速线材轧机的切头切尾飞剪控制系统。在本系统中,由于采用先进的硬件和软件设计技术,飞剪的剪切精度达到±15mm。     

提高棒材定尺率的优化改造措施

山钢股份莱芜分公司针对半连轧棒材生产线钢材定尺率低的现状,采取了系列优化改进措施:经过计算确定了坯料的长度及切头、切尾长度,控制钢坯开轧温度,改用液压缸直接驱动锯体横移和设计安装活动锯口对热锯机进行改造等,在保证成材率稳定的前提下,钢材定尺率由15%提高至98%,热锯定尺精度可控制在30 mm之内。     

提高线材成材率的技术途径及其实践

针对线材成材率的构成提出了提高成材率的技术途径,以攀钢高速线材厂为例,分别就轧机改造,导卫装置的改进,切头切尾长度的合理化,精轧机的速度匹配等方面所采取的技术措施进行了论述。实践结果表明,中间轧废、切头切尾损失和检验废品都有了明显的下降,成材率在两年内提高了7％。此外,其它生产指标也相应得到提高。     

启停式飞剪剪后翻板的控制

棒线材连轧机组间配置的飞剪稳定性直接影响生产的顺行。当剪切的轧件速度较高时,启停式飞剪剪后翻板的控制优劣是飞剪稳定执行切头、切尾和碎断的关键。文章介绍启停式飞剪剪后翻板设备,重点阐述飞剪剪后翻板的控制,实现飞剪功能的稳定运行。     

提高D60钢成坯率的研究

(一)前言 D60钢的切头、切尾率按转产时规定切头为12.5％,切尾为3.0％。这个规定,在当时确保D60钢产品质量方面起了重要的作用。     

无头产线的切头剪剪切优化与应用

切头剪是现代轧钢产线中的一个关键设备,切去中间坯的头部和尾部,切头剪切头、切尾的精度控制非常重要,直接关系到轧钢成材率和产品质量。本文主要是研究无头产线中切头剪在切头位置跟踪、切尾位置跟踪和剪切点的计算方法,根据现场实际生产状况,分析切头、切尾误差较大的原因,并逐步优化剪切控制程序,提高剪切精度,达到工艺要求。     

“哑铃状”平面形状轧制法在中厚板生产中的应用

中厚板轧制过程中,由于板坯在长度和宽度方向的端部会产生不均匀变形,使轧后的钢板平面形状一般非矩形,从而造成钢板的切头、切尾和切边量增加,严重影响中厚板成材率。根据不同坯料规格和展宽比条件下的塑性变形特点,在轧机负荷和液压系统硬件配置不变的前提下,采用轧件的“哑铃状”轧制法进行平面形状控制,通过长度精准计算模型及打滑因子修正方法,实现轧件长度的精准跟踪;通过多点设定方法,得到更加精细化的平面形状控制曲线,使最终产品达到切头、切尾量最优化要求。“哑铃状”轧制法投入实际应用后,与传统轧制法相比综合成材率平均提高了0.59%。     

武钢CSP连铸尾坯轧制力波动原因分析与控制

武钢CSP生产线精轧区采用润滑轧制,其轧制工艺不同于一般热轧和冷轧,轧制力随板坯厚度和温度、喷油量等因素改变。连铸尾坯轧制时的轧制力波动使得板带质量控制和保持生产稳定性难度增大。分析造成轧制力波动的原因,采取针对性措施,将连铸切尾参数由2刀调整为5刀,并增加均热炉在炉时间5~10min,解决了该问题,对稳定CSP生产具有重要意义。     

影响飞剪切头精度的因素及改进措施

鄂城钢铁有限责任公司棒材厂一车间1^#飞剪位于粗轧区出口,用来对轧制后的钢坯进行切头、切尾,切头、切尾是为了保证成品质量。棒一车间于1995年投产,由于是鄂钢第1条采用计算机、电气自动化技术的连轧生产线,在设备选型、程序编制等方面考虑不是很周全,加上受当时PLC运算速度的限制,1^#飞剪经常切头长度不准确或不切。     

热锯钢材切尾收集装置

对于用钢锭直接生产圆钢材、坯的中小型轧钢车间来说,其热锯机锯切的钢材切尾(即钢锭的冒口部分)的收集,一直是轧线系统上的薄弱环节,在一定程度上限制了轧钢机的生产能力。     

热连轧粗轧立辊短行程控制二级参数优化

从生产现场的实际情况出发结合现场工艺和实际数据,利用数学模型对带钢端部的宽度变化进行了模拟计算、优化;结果表明：优化短行程模型控制参数后,提高了带钢端部宽度的控制精度;减少切头切尾损失;提高了成材率,降低了生产事故率。     

提高大剪机切准率的有效措施

提高大剪机切准率是挖掘轧坯生产潜力的有效措施之一。由于过去大剪切头、尾是凭经验操作的,因此切准率不高,影响了质量稳定和钢坯收得率的提高。经过细致的调查研究,拟定了提高大剪切准率的方案,开发了大剪切头测长装置。实施后抽查结果表明,大剪切准率以44.4%达到71.4%,增长27.0%。效果显著。     

能源公司厂用电切换系统的改造

厂用电系统是电厂安全、稳定运行的重要保证。常规自切是通过电磁继电器搭成的BZT单元或者微机自动化系统做成的BZT单元,但它们都有速度慢和对被切系统冲击大的缺陷。对此,热电厂进行了6kV系统的厂用电系统的切换方式进行了升级改造,在东大金智的MFC2000-2型微机厂用电快速切换装置的基础上,灵活运用其功能,结合热电厂实际情况,进行灵活的“组态”,通过静态、动态试验,取得了很好的效果,同时大大提高了热电厂厂用电系统的可靠性、稳定性。     

基于长度定位控制的带尾剪切计算优化

长度定位控制是冷轧后处理线达到工艺控制目的、满足设备功能精度要求的一个重要控制环节.首先介绍了双切剪系统结构,PLC系统协调控制完成带钢甩尾定位;其次阐述了带钢长度定位控制原理;最后结合脱脂带尾废料分切案例,详细分析带钢残留问题发生原因和解决思路,采用剩余长度平均分配的方法动态计算带尾分切长度,实现带尾废料变长剪切.该...