焊接机器人的示教轨迹优化

示教型焊接机器人的自动焊接生产，精确确定焊枪工作位置，对于确保焊接质量，降低产品废品率有重要意义。以桑车踏板焊接件为例，通过基于Petrato定理的误差源分析，对工件焊点的测量和均值计算，并采用优化数控编程，达到焊接轨迹的精确优化。经试验验证，该方法成本低，效率高，使焊接废品率大大下降。     

挖掘机器人遥操作的实现

针对现有半自主遥控挖掘机器人存在的不足,提出一种基于动作的挖掘机器人遥操作控制方案。首先在综合论述该遥操作系统控制原理基础上,重点阐述了挖掘机各工作装置遥操作的实现,并搭建基于动作的挖掘机器人遥操作实验平台进行实验验证。结果表明:该遥操作系统不仅设备简单轻便,操作灵活,而且主-从端跟随性能良好,能达到挖掘机遥操作作业的基本要求,为挖掘机器人遥操作系统的开发与设计提供参考。     

机器人连续轨迹控制中的B样条轨迹优化

在关节空间中对机器人Ｂ样条进行了时间最短优化计算,该优化问题模型包括关节角速度、角加速度、角加加速度及矩四种约束,给出了优化计算方法,为说明本方法,文末给出了Ｂ样条轨迹优化算例。     

多关节连续体机器人的运动分析与遥操作技术

设计了一种多关节线驱动连续体机器人,该机器人共有4个弯曲自由度和1个进给自由度。建立了该连续体机器人的运动学模型,利用MATLAB对其工作空间进行了分析。针对Geomagic Touch设计了三种主从映射算法,实现了连续体机器人的主从异构遥操作控制。通过实验验证了主从控制算法的正确性,展示了连续体机器人良好的弯曲能力,表明该连续体机器人具有一定的控制精度和良好的跟随能力。     

基于运动学的焊接机器人示教方法研究

针对焊接机器人示教过程中精度低、示教时间长等问题,提出一种基于机器人运动学的全新示教方法,着重阐述该方法的原理、过程,有效解决了焊接机器人快速、精确示教问题。     

基于数字孪生的遥操作机器人在线示教系统

为提高遥操作机器人的示教编程效率和在线示教的安全性,提出了面向遥操作机器人在线示教的数字孪生框架,建立了机器人及其工作场景的虚拟模型,实现了物理实体到数字孪生模型的映射;设计并实现了基于RGB-D图像和姿态示教器的遥示教方式,通过鼠标和姿态示教器规划虚拟机器人末端执行器的路径和姿态,并利用增强现实技术,实现了虚实融合示教,提高了遥操作机器人在线示教的人机交互性;构建了机器人及其工作场景的八叉树模型,在机器人按照规划的路径和姿态运动时,可以预测机器人与工作场景之间的碰撞干涉;系统将未发生碰撞干涉的规划路径和姿态指令发送给物理机器人控制器控制物理机器人运动,从而实现基于数字孪生遥操作机器人在线示教功能,提高在线示教系统的安全性。     

6R机器人轨迹规划及其在焊接中的应用

分析了关节坐标空间和直角坐标空间轨迹规划的特点，给出了轨迹规划的仿真算法，并进行了仿真分析，针对IVECO横梁的焊接，进行了机器人的轨迹规划，规划轨迹平滑连续，无抖动与停顿，可以保证机器人正常工作，规划结果表明所采用的方法是正确的。     

基于Web的机器人遥操作系统

Internet连接了全球的计算机,它为人们提供了分享数据、图片、影像甚至实时影像的机会,但与远程地点的真实交互是离不开机器人这样的职能设备的.遥编程技术的提出为这些问题的解决开辟了一条很有希望的道路.应用这一技术,实现了一个基于Web的机器人遥操作实验系统.     

焊接机器人笛卡尔空间轨迹规划研究

对SYH1506K焊接机器人进行了运动学分析,讨论了其Denavit-Hartenberg参数及正逆解问题。从直线规划和三点圆弧规划两方面对SYH1506K焊接机器人的笛卡尔空间轨迹规划问题进行了研究,通过MATLAB软件工具箱进行仿真,得到较为快速的直线插补和圆弧插补方法。     

遥操作爆炸物处理机器人控制系统设计与实现

遥操作爆炸物处理（EOD）机器人是由操作者通过远程控制完成夹持、拆除、搬运和放置爆炸物等作业任务的特种机器人。该机器人控制系统由液压控制系统、伺服控制系统、行走控制系统、视觉系统以及通信系统组成。文章主要介绍该机器人控制系统的设计与实现。     

汽车点焊机器人控制系统的设计

介绍一种汽车点焊机器人控制系统,阐述系统的功能、体系结构设计、硬件及软件设计.实践证明,该系统能够精确地监控整个生产过程,运行稳定.     

基于固高控制器的焊接机器人控制系统设计

针对送变电、风力机、大型户外广告牌塔筒的棱管与法兰焊接工艺,开发棱管法兰自动焊机。本次设计选择了GTS-800-PV-PCI和GTS-400-PV-PCI两个系列运动控制器实现对整个焊接系统的控制。在对棱管法兰自动焊机控制系统的控制方式总体设计的基础上,将系统主要构建于固高运动控制卡的软硬件基础之上。控制系统采用"PC+固高"的硬件构架平台。以PC机作为上位机,实现运动控制、轨迹规划及后台管理与运算等工作,固高作为下位机实现前台实时运动控制与检测。软件结构采用开放结构、模块化设计,便于更改不同的使用。本论文采用远程控制方法,实现操作者"零暴露"生产。     

基于PLC的防爆机器人控制系统设计

可编程控制器(PLC)是一种重要的、应用场合广泛的工业控制器,它是一种数字运算操作的电子控制设备。在我们所设计的防爆机器人控制系统中,采用了PLC作为上、下位机实现对机器人的运动控制,系统具有体积小、可靠性高、抗干扰能力强等优点。文中着重介绍了该控制系统的软硬件结构,并深入分析了使用PLC对防爆机器人进行通讯和控制的具体实现方法。     

机器人焊装线安全性控制系统构建

安全性控制系统将标准系统和安全系统进行独立控制,分别由标准PLC和安全网络控制器（SNC）控制。SNC在标准控制系统中充当标准从站作用,与标准主站进行状态和信息交互;SNC在安全网络中充当安全主站角色（连接安全设备或安全从站）,处理整个控制系统安全逻辑,并给出相应安全处理响应。机器人自动化焊装线中,在危险设备应用安全控制系统,能够有效减少劳动灾害,确保制造现场安全性和生产性。     

基于ARM的嵌入式机器人控制系统的设计

以四自由度搬运机器人为研究对象,以ARM9作为机器人的主控器,在嵌入式Linux系统中移植嵌入式网页服务器和视频服务器,通过浏览器访问ARM9上的网页服务器,开发了低成本、易于使用的带视频监控功能的搬运机器人控制系统。通过试验验证,实现了对机器人的运动监控和运动操作。     

基于仿真环境的焊接机器人加工路径的优化

提出了一种结合仿真环境进行优化多机器人焊接加工路径的方法。通过面向对象方法建立车身焊装工位仿真模型 ,运用同轴平面切割机器人活动空间 ,细化工作单元 ,设计出机器人无障碍最佳焊接加工轨迹。通过仿真运行 ,得到输出结果 ,结合相应的评价规则 ,用于更好地指导实践     

基于PLC的油缸焊接自动线控制系统设计

以PLC为核心,采用电气控制技术和气动技术,设计了油缸焊接自动线控制系统,使该系统具备了自动上下料及自动焊接功能。实践表明,该PLC控制系统可靠性高,操作简便,油缸焊接质量好。     

基于DSP的机器人遥操作控制系统设计

针对目前遥操作机器人控制系统透明度不够高等局限性,基于DSP开发了开放式运动控制器,并以KLD-400(SCARA型)四自由度机器人为被控单元、TCP/IP为传输/控制协议、Client/Server(客户机/服务器)体系结构为网络通讯平台,以所开发的运动控制器为核心,搭建了机器人遥操作系统并采用VC 6.0开发了系统通讯及控制软件.实践结果证明所开发的机器人遥操作系统透明度和稳定性好,可靠性高,用户可方便地进行二次开发.     

基于PLC的上下料机器人控制系统设计

介绍了用FX系列可编程控制器对数控机床上下料机器人进行控制,论述了电气控制系统的硬件设计,控制软件结构以及手动控制程序和自动控制程序设计。     

ABB弧焊机器人系统的焊接路径规划研究

以ABB弧焊机器人系统路径规划为研究对象,提出了适用于空间直线焊缝的离散化方法。在焊缝离散化的基础上,针对角接焊工件的特点,通过示教焊缝上两点,分析了提供焊缝表面信息和不提供焊缝表面信息的两种焊缝离散点辅助坐标系的建立方法,并在ABB机器人公司开发的Robotstudio软件下进行了路径规划的模拟仿真和离线编程,在此基础上完成了的实际焊接实验。实验表明,该算法可快速实现角接焊工件的路径规划,完成各种高质量的弧焊作业编程,符合工业现场的实际需求。