注射模CAE分析软件Z—MOLD的开发及应用

对注塑模CAE软件Z－MOLD的结构、功能设计、运行模式作了详细描述,结合实际,着重论述利用注塑模CAE技术在计算机上快速模拟制品的熔接线和气穴位置,并根据产品的要求和模具设计准则,通过改变浇口位置来避免不合适的熔接线和气穴位置。     

塑料齿轮成型工艺参数优化及注塑模具设计

采用Plastic Advisor模块进行了塑料齿轮的充模模拟.通过设置不同的浇口数量、模具温度和注射温度,分析了注塑压力、熔接痕分布、气穴分布和熔体温度分布情况,确定了最佳的浇口数量、位置以及相应的塑料齿轮成型的工艺参数,以减少注塑缺陷,提高制品质量.结合模拟分析结果利用Pro/ENGINEER Wildfire软件设计了塑料齿轮的三维注塑模具,实现了模具的参数化设计,大大提高了注塑模设计效率.     

基于Moldflow的塑料水杯浇口位置注塑工艺分析

为研究浇口位置在水杯成型工艺中的重要作用,基于Moldflow软件,对带手柄的塑料水杯在不同的浇口位置注射成型时的充填时间、压力、气穴位置、熔接线的分布、冷却水路的冷却效果、模具温度、翘曲量等进行对比分析,从而确定最佳浇口位置.以模流分析的各项参数作为后期注塑机选择和模具设计的理论依据,在模具设计时既要保证水杯手柄脱模时不被损伤,还要保证水杯的表面质量美观.     

基于Moldflow汽车油箱法兰注塑模CAE分析

以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过Moldflow软件对其生产过程进行CAE分析.由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数.模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如:气穴、熔接痕、翘曲变形等.采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型.这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。     

注塑模CAD/CAE/CAM集成系统的发展

简述了注塑模CAD/CAE/CAM系统的特点,介绍了CAD/CAE/CAM系统的应用现状,提出了CAD/CAE/CAM一体化导示图,探讨了注塑模CAD/CAE/CAM系统的发展方向.     

纳米尼龙6注塑熔接线拉伸性能的研究

针对纳米尼龙6,研究了熔体温度、模具温度、保压压力和注射速度等工艺因素对具有熔接线和无熔接线注塑件拉伸强度的影响.研究表明:具有熔接线纳米尼龙6注塑件的拉伸强度明显低于纯尼龙6和无熔接线纳米尼龙6注塑件的拉伸强度.随着熔体温度、模具温度、保压压力和注射速度的增大,纳米尼龙6注塑件的拉伸强度都随之提高;在所选择的工艺因素中,保压压力对注塑件熔接线拉伸强度影响最大.     

成型温度对纤维增强注塑熔接线拉伸性能的影响

熔接线性能不仅取决于材料性能,而且取决于成型工艺条件.通过对不同成型温度条件下PA66(Zytel 70G33L)熔接线强度的实验研究发现,随着熔体温度的升高,有熔接线和或无熔接线的试样拉伸强度都会随着温度的升高而升高;但在没有熔接线的情况下,拉伸强度的变化非常缓慢,在成型温度范围内,这种变化一般不会超过5%,而对于具有熔接线的试样,这种变化接近20%,数值分析结果显示,纤维的取向和不同的Skin-Core-Skin结构上的变化是决定熔接线强度的主要因素.     

注塑模CAD/CAM/CAE的系统集成

描述了以CAD／CAM软件Pro／E及注塑模分析软件为平台，采用系统集成的方式，并运用Pro／E的二次开发工具Pro／TOOLKIT，按并行工程思想，对注塑模CAD／CAM／CAE系统的设计和开发进行的分析和研究．     

汽车中央空调塑料饰件模具注塑流变分析CAE

针对注塑模具加工由反复试模、修模来确定最佳成型方案所带来的生产周期长、制造成本高的问题，利用计算机辅助工程CAE技术，运用Moldflow软件，对汽车中央空调塑料饰件模具的两种设计方案进行流变分析和模拟来代替实际试模．通过比较分析结果，选择出填充效果均匀、熔接痕位不明显、气穴位置集中的较好成型方案．     

并行工程在塑料注射模中的应用

简要介绍了并行工程的意义,讨论了传统的塑料注射模CAD/CAM/CAE系统与并行设计系统的区别,并提出了进一步发展注塑模中的并行工程需要掌握的关键技术。     

利用CAE软件优化流道设计

CAE技术近年来在塑料注射成型工艺方面得到广泛应用,目前广泛采用的注塑成型分析软件是MOLDFLOW公司开发的MPI系列软件.通过描述利用MOLDFLOW软件对注塑成型的流道系统的分析过程,简要介绍了CAE技术在塑料注射成型制品开发及模具设计中的作用.     

盒型注塑件的几何构型与CAE分析

基于Hele-Shaw流动数学模型,给出了构造3D注塑件CAD模型并向CAE模型转换的方法和技术,通过对注塑件进行有限元网格的剖分以及注塑成型过程的数值模拟,得到了减少塑件充模流动型缺陷、改进熔体充模效果及产品设计的技术方法。     

车门内饰板本体注射模具浇注系统的优化设计

利用moldflow软件模拟注射成型车门内饰板本体的熔体充模过程,通过对注射时间、注射压力、成型锁模力、熔接痕强度、塑件变形和材料利用率等指标的综合对比分析,优化了注射模具的浇注系统设计方案。实践表明,按优化方案注射成型内饰板本体,其熔体充模状况与充模结果同Moldflow的分析预测吻合,塑件的成型质量满足技术要求。     

注射成形中聚合物熔体黏度的在线测量装置

设计并制造在线测量注射成形过程中聚合物熔体黏度变化的装置. 在测量装置中,非等温高剪切流变模具的型腔结构设计成厚度为1 mm或2 mm的狭缝,底部不封口,维持熔体的持续流动;在流动中心线上沿流动方向布置一组压力传感器实时检测聚合物熔体在模具型腔中的压力变化情况,并使用模温机控制模具温度. 使用PXIe采集系统采集、显示、记录实验数据. 实验通过压力传感器测量得到不同位置熔体压力,根据修正的牛顿黏性定律计算熔体黏度,并与Cross-WLF模型的理论值进行对比. 实验结果表明：所设计的模具安全可靠,可获得低密度聚乙烯(LDPE)熔体在注射成形过程中熔体压力的变化情况,从而可以计算出材料在成形过程中的表观黏度演化情况. 实验测量结果与理论值在剪切速率大于500 s^?1的高剪切速度范围内较吻合,误差均在18%以内,最小为4%. 该装置能满足真实成形条件下聚合物熔体信息的在线检测要求.     

FM全新卡车内饰顶棚把手气辅注射成型的模拟分析

利用Moldflow软件对FM全新卡车内饰顶棚把手的传统注射成型工艺和气体辅助注射成型工艺进行了分析．研究了熔体温度、注射时间、浇口位置对传统注射成型和气辅注射成型过程的影响以及熔体的预注射量、气体注射压力对气辅注射成型填充过程的影响。结果表明：采用气体辅助注射成型工艺熔体适宜的注入量为94％，可以节省原材料6％，熔体的注射压力降低了52．8％，锁模力下降了66．6％。     

FM全新卡车内饰顶棚把手气辅注射成型的模拟分析

利用Moldflow软件对FM全新卡车内饰顶棚把手的传统注射成型工艺和气体辅助注射成型工艺进行了分析,研究了熔体温度、注射时间、浇口位置对传统注射成型和气辅注射成型过程的影响以及熔体的预注射量、气体注射压力对气辅注射成型填充过程的影响。结果表明:采用气体辅助注射成型工艺熔体适宜的注入量为94%,可以节省原材料6%,熔体的注射压力降低了52.8%,锁模力下降了66.6%。     

注射成型CAE技术的研究进展和发展趋势

本文从注射成型ＣＡＥ技术的工程背景和研究特点出发．简要介绍了此技术的主要内容和重点。主要评述了国内外学者所关注的一些基本理论问题和研究方法．讨论了该领域今后可能的发展趋势．     

基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中.利用Mo1dflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据.     

基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中。利用Moldflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据。