过热蒸汽装置-提高稠油开发效果的有效设备

本文介绍的过热蒸汽装置技术首次将普通锅炉软化水产生的湿饱和蒸汽直接过热,根据稠油热采工艺需要生产出蒸汽温度（320～400）℃,过热度（30～100）℃的过热蒸汽,用于稠油油田注过热蒸汽吞吐开采,试图对传统注湿饱和蒸汽稠油热采进行技术革命,为稠油油田高效开发提供了新途径。哈萨克斯坦肯基亚克盐上稠油实验区现场运行表明：注过热蒸汽较普通热采的驱油效率提高6％～12％以上,单井稠油产量相对第一轮常规湿饱和蒸汽吞吐平均日增油量达1～8t,并普遍延长了注过热蒸汽井的生产周期,是一项可提高稠油开发效果的有效措施,对实现稠油热采领域节能降耗具有重要意义。     

一起高压蒸汽安全阀断裂事故分析

某高压溶出生产线使用6．0MPa压力等级过热蒸汽，由自备热电厂通过2条长约1000m的Φ219×16管道输送至蒸汽缓冲罐后与系统相连．正常运行蒸汽用量约80t／h。在1次生产线检修后启动时，缓冲罐前2只高压蒸汽安全阀发生起跳后根部焊口断裂事故，致使停产16h，造成较大经济损失。     

一种太阳能吸热器过热蒸汽温度控制系统

介绍了一种应用于塔式太阳能热发电系统的水/蒸汽吸热器过热蒸汽温度控制系统。受到太阳辐射能间歇性和不确定性的影响,吸热器产生的过热蒸汽温度难于控制。控制系统根据吸热器在蒸汽流量变化、光功率变化和减温水流量变化等3种主要扰动下的过热汽温度动态响应特性,以减温水流量作为控制量,光功率和蒸汽负荷作为前馈信号,设计和研制了两段式过热蒸汽温度控制系统,使吸热器过热区出口汽温维持在允许的范围内。     

压水堆核电站二回路系统采用微过热蒸汽循环的分析

介绍了压水堆核电站二回路系统采用微过热蒸汽循环的优点。并在用等效热隐法优化热力系统后，分析了微过热蒸循环的系统热效率和高低压缸排汽湿度受新蒸汽初始压力，初始过热度及汽轮机分缸压力的影响。在此基础上得出了循环的最佳运行参数范围。图８参７     

480t／h循环流化床锅炉的研制过程

本文介绍了中国科学院工程热物理研究所和无锡华光锅炉股份有限公司联合研制的首台480t／h循环流化床（CFB）锅炉的研制过程，锅炉已于2005年3月29日在内蒙古华电乌达热电有限公司顺利投入商业运行，它是我国首台采用自主知识产权的480t／h带再热蒸汽循环的CFB锅炉。     

配20万瓩机组的鳍片管墙蒸汽锅炉的运行经验

在最近五年中,斯洛伐克动力机械厂设计和制造了配20万瓩机组的燃油和燃气的蒸汽锅炉(图1),其参数为:额定负荷675吨/时经济负荷570吨/时过热蒸汽额定压力178公斤/厘米~2过热蒸汽额定温度540℃再热蒸汽额定流量590吨/时再热蒸汽额定进口压力44.5公斤/厘米~2再热蒸汽额定出口压力42公斤/厘米~2再热蒸汽温度540℃再热蒸汽额定进口温度347℃额定给水温度255℃     

又一台400吨/时再热锅炉胜利建成投产

鞍山发电厂第一期工程新建2台上海锅炉厂制造的400吨/时再热锅炉。设计参数如下:过热蒸汽流量400吨/时过热蒸汽压力141绝对大气压过热蒸汽温度555℃再热蒸汽流量330吨/时再热蒸汽压力(进/出) 26.5/25绝对大气压再热蒸汽温度(进/出) 335/555℃给水温度240℃锅炉采用Π型布置,但取消夹廊,炉膛和尾部烟井合并,使锅炉布置紧凑。汽包中     

催化裂化装置节能分析

利用PROII优化模拟软件、经验计算公式和工业试验．对洛阳石化2号催化裂化装置进行节能分析．依据分析结果对其进行优化改造。原分馏塔柴油换热流程．增加高温柴油与原料油换热流程．促使高温油浆多产生3．5MPa中压饱和蒸汽3t／h。用两种方法分别计算隔离余热锅炉2号省煤器前后的能耗变化,得出隔离2号省煤器后装置能耗分别增加1．256kg标油／t和1．341kg标油／t：对更新并投用余热锅炉2号省煤器进行效益分析。得出每年可增效265万元。对1．0MPa蒸汽系统进行改造,用套筒风代替1．0MPa蒸汽作为套筒提升介质,并对提升管预提升蒸汽用量和柴油汽提蒸汽用量进行调整。三项措施可分别减少1．0MPa蒸汽用量0．88t／h、0．8t／h、0．7t／h,既降低了装置能耗,每年增效187万元,又能减少催化剂的高温水热失活和酸性水排放量,减轻下游污水汽提装置的压力,减少环境污染。     

超高临界蒸汽参数汽轮机装置的技术方案

《3лектрическиеСтанции》2005年10月号列举了从1997年开始的CKП（超高临界）蒸汽参数机组的技术特性，包括功率、汽轮机结构型式（汽缸配置）、锅炉的结构型式、新蒸汽和二次过热蒸汽的温度、新蒸汽的压力、给水的温度、冷凝器内的压力。     

稳定的减温减压系统也能节能降耗

通常热电厂所提供的蒸汽需要经过一定距离的输送,所以热电厂会输出具有一定过热度的蒸汽,但对某些设备工艺要求,这样的蒸汽也许是过干或过热的.例如:当过热蒸汽用于热交换器进行换热时,使用过热蒸汽由于低的传热系数而降低效率,使用饱和蒸汽会更加适合.此时需要将过热的蒸汽降温至所在压力下接近饱和的温度,这就需要减温器.     

一起锅炉过热器爆管的原因分析与处理

某用户在用2#锅炉系循环流化床锅炉。锅炉型号SHF20—2．5／400-W 炉渣。额定蒸发量20t／h，过热蒸汽压力2．5MPa，过热蒸汽温度400℃，低温过热器管材20#，高温过热器管材15CrMoG，两级过热器中间设置有面式减温器。锅炉自2002年元月安装完毕，投入运行后实测过热蒸汽温度为395℃，压力≤     

分层对液化石油气储罐热响应的影响

由于液化气热分层的存在，LPG储罐内的压力增长加快。同时，还可能影响到蒸汽爆炸。液化石油气温度越高，泄压时产生的气泡量就越大。当温度接近过热极限时变化更加剧烈。所以研究蒸汽爆炸，不可能不考虑分层。对液化石油气储罐内的热分层现象进行了数值模拟，并分析了分层现象对蒸汽爆炸等响应过程的影响。     

130t／h燃油、燃气次高压VP型锅炉设计探讨

1．前言 锅炉参数： 额定蒸发量 130t／h（还须提供20t／h饱和蒸汽用于加热除氧器）     

引进型300MW汽轮机主蒸汽及再热蒸汽国产化弯头性能试验及爆破试验

1 前言引进型300MW汽轮机主蒸汽和再热蒸汽管道弯头,材料均为10CrMo910(西屋牌号为PDS10325 PJ)。其中,主蒸汽管道弯头的工作温度为538℃,蒸汽压力为17.02MPa,弯头直径D=194mm,壁厚32mm,弯曲半径R=457mm(R=2,3D),成型后,允许减薄区厚度为≥28.6mm;再热蒸汽管道弯头的工作温度为538℃,蒸汽压     

HG670／140—10型锅炉后屏过热器爆管原因分析

一、问题提出韶关电厂8~#炉是哈尔滨锅炉厂生产的20万瓩HG670/140-10型锅炉,其额定蒸发量为670t/h,设计工作压力为14MPa,过热蒸汽温度为540℃,给水温度为240℃,再热蒸汽进出口温度为314/540℃,再热蒸汽进出口压力为2.75/2.55MPa。该炉后屏过热器内圈     

性能改进的双级调节阀

据《Электрическиестанции》2 0 0 1年 12月号报道 ,为了改进ТГМП - 344Ａ型锅炉装置中间过热蒸汽温度的自动调节 ,根据ВТИ(全俄热工研究所 )提出的技术任务书 ,“ОРГРЗС(全俄国营地区电站、输电网组织与合理化托拉斯 )公司研制了性能改进的双级调节阀。它具有很小的不可调节的间隔 ,并具有线性的流量特性。阀门具有十分简单的构造型式、制造精良和修理工艺不复杂 ,并可以根据火电站要求条件下制造。阀门保证在运行载荷范围内高质量地自动调节过热蒸汽的温度。在现代的火力发电站应用所研制的阀门能提高锅…     

用γ射线测定锅炉汽包水位

吴泾热电厂七号炉是上海锅炉厂出产的SG-400-1型中间再热锅炉,锅炉的设计规范如下:主蒸汽流量400吨/时汽包压力155公斤/厘米~2过热蒸汽压力140公斤/厘米~2过热蒸汽温度555℃再热器汽压(进/出) 25.5/24.0公斤/厘米~2再热器汽温(进/出) 330/555℃锅炉系单汽包的自然循环,Π型布置,     

关于超临界机组再热蒸汽系统压降及管径优化问题的探讨（下）

本文在分析再热蒸汽管道压降和流速现行选择规范及工程优化实例的基础上．从理论上探讨了（1）再热蒸汽系统比压降计算及效益评估方法；（2）冷、热管段流速和压降分配的优化准则；（3）超临界机组再热蒸汽系统压降优化选择法则等问题。并通过典型计算示例．对确定超临界机组再热蒸汽系统的推荐压降提供了参考数据。     

关于超临界机组再热蒸汽系统压降及管径优化问题的探讨（上）

本文在分析再热蒸汽管道压降和流速现行选择规范及工程优化实例的基础上，从理论上探讨了（1）再热蒸汽系统比压降计算及效益评估方法，（2）冷、热管段流速和压降分配的优化准则，（3）超临界机组再热蒸汽系统压降优化选择法则等问题。并通过典型计算示例，对确定超临界机组再热蒸汽系统的推荐压降提供了参考数据。     

500MW汽轮机蒸汽冷却改造的数值分析

为了降低转子由高温蠕变导致的永久弯曲变形速率,以俄制500 MW汽轮机对称进汽结构中压转子的冷却装置为研究对象,利用Fluent软件分析了不同冷却蒸汽流量对再热蒸汽流场的干扰程度以及对机组热效率的影响.在不同冷却蒸汽温度下,对转子前两级的表面温度分布以及转子的高温蠕变速率进行了计算.结果表明:当冷却蒸汽流量在20 t/h以下时,其对再热蒸汽流场的影响很小;冷却蒸汽的最小流量应该大于0.65 t/h,否则在第一级叶轮根部会发生蒸汽逆向流动;当冷却蒸汽流量在允许范围内变化时,流量对转子的冷却效果影响不大,影响转子温度场的主要因素是冷却蒸汽温度;当冷却蒸汽温度分别为470℃、480℃和490℃时,可以分别使转子的安全运行时间延长至19.0年、14.3年和11.0年.