烧结机多缝式烧咀点火炉使用总结

烧结点火作业是烧结工艺过程中的一道关键工序。其点火装置的适宜与否,不但决定着气体燃料消耗量,并对烧结矿的产质量以及烧结过程中其它燃料、动力的消耗都有很大的影响。因此,如何选择合适的点火器,早已引起国内外烧结界的重视。近年来国内外对点火器及烧咀的结构进行了多种类型的改进,并取得了显著的节能效果。国内最好的武钢点火能耗为0.063GJ/t,上海宝钢为0.077GJ/t,已接近世界点火能耗的先进水平。而我们太钢烧结厂点火能耗为0.130GJ/t。为了赶超先进水平,我们于1992年采用多缝式烧咀点火炉。并在使用前后进行多方面的改进。两年来的生产实践证明,设备运转正常点火均匀质量高,节能效果明显,点火能耗大大降低。节约煤气30％—40％。     

新型点火炉在400m~2烧结机上的应用

点火炉是烧结生产的关键设备,点火炉的点火效果直接影响到烧结矿的质量、产量和能耗。本文主要针对新型点火炉耐材使用莫来石浇注料以及低水泥高铝浇注料制作预制块,烧结现场安装以及根据烧损情况随时进行更换进行了介绍。     

烧结工序能耗限额解读与节能分析

通过对烧结工序能耗进行计算和分析,确定降低烧结固体燃耗、提高烧结余热利用效率为降低烧结工序能耗的主要途径。针对烧结工序能耗结构特征,结合国家、地方产业政策,分析并提出烧结节能潜力及措施。     

低热值燃气烧结点火炉的发展趋势

介绍了国内低热值燃气烧结点火炉发展历程,并对各阶段点火炉的优缺点进行了简要分析.着重介绍了进行相关节能降耗技术改造后,烧结点火炉采用低热值燃气进行生产的效果,并对该类型烧结机点火炉的市场行情、经济环保效应及发展趋势做出了分析及预测.     

烧结热平衡与节能降耗

本文介绍了包钢烧结厂烧结工序近几年能耗状况，并根据热平衡测定结果探求了烧结设备与工艺存在的问题及解决方法，为烧结工序实现高产、低耗提出改进意见，以地生产操作，达到稳产高产、节能降耗的目的。     

粘土结合浇注料在24米~2烧结机点火炉上的应用

1 前言烧结点火是烧结生产操作过程中的一个重要环节,烧结点火炉是个十分关键的设备。而老式点火炉在设计上存在许多问题,使用效果不好。我厂第一代点火炉是采用异型粘土砖砌筑的,由于砌体缝多、整体性差,炉衬寿命短,一般为3～6个月。第二代点火保温炉是1981年设计使用的,炉衬采用矾土水泥耐火混凝土现场浇注。比起砌砖炉来整体性好,     

降低鞍钢西区烧结工序能耗实践

针对鞍钢西区烧结能耗现状,通过采取优化配矿、强化操作及技术改造、加强基础管理等降低烧结工序能耗的措施,鞍钢西区烧结工序能耗显著降低,节能工作取得显著成效。     

烧结机点火炉粉煤燃烧法的开发

1.前言 由于用煤代替石油燃料能大幅度降低燃料费用,因此最近进行了往高炉风口喷吹煤粉和在球团矿焙烧炉燃煤粉的试验。 在钢铁厂对煤灰处理不必采取新的措施而且容易改为烧煤粉的设备,除了上述设备以外,还可考虑烧结点火炉。 烧结点火炉适合烧煤粉的情况下,火焰长度不要过多地超过点火炉的高度,火焰要短,加热要匀,所以必须设置数量较多的小型烧嘴。     

苏钢烧结点火炉的改造

1 前言苏钢两台18m~2烧结机分别于1986年12月和1987年有4月投产。当时,烧结点火炉的设计过于强调表层烧结矿质量和上部热量补偿、导致点火炉长度增加,炉温升高。经生产实践证明,此种点火炉煤气耗量大、炉子寿命短、操作不方便。1988年苏钢与长沙黑色冶金矿山设计研究院合作。共同研制开发了双斜带式点火炉,又称90苏钢型,经两次改进和完善,使其结构更趋合理,能耗逐     

降低烧结能耗的措施

通过改善入烧料条件、提高设备控制和利用水平、采用先进成熟烧结工艺技术和加强生产管理等措施,烧结工序能耗由65．85kg／t下降到62．12k／t,降幅5．66％。比全国重点钢铁企业烧结工序能耗(67．0kg／t)低4．88kg／t。在降低烧结工序能耗方面取得了一定的经验和成绩。在能源供应又趋“瓶颈”的形势下,对相近烧结面积的中小型钢铁企业具有借鉴作用。     

包钢烧结工序能耗分析

文章结合国内外先进的烧结节能技术,分析了包钢烧结工序能耗结构及工序能耗较高的原因,介绍了炼铁厂在降低工序能耗方面所采取的主要新工艺、新技术,以及取得的显著效果。     

列式烧嘴点火炉简介

宝钢总厂二期烧结采用新型节能的列式烧嘴点火炉,该炉长3米.设备总重60吨(一期点火炉保温炉设备总重达280吨),点火温度950～1100℃.点火时间1分;点火温度、煤气空气比例及用量、点火炉内压力都可自动调节,维持在稳定的最佳值。列式烧嘴点火炉点火稳定,温度分布均匀.在台车宽度(W=5米)方向温差小于50℃,(可以克服     

幕帘式点火炉在900mm厚料层烧结的应用

在相关技术的支撑下,解决了幕帘式烧结点火炉堵塞烧嘴等问题。面对当前行业普遍亏损的艰难局面,在900 mm厚料层烧结前提下,马钢第三炼铁总厂在B号烧结机应用容积较小的幕帘式点火炉,来适应烧结料层的大幅变化和延长点火炉寿命,实现了显著降低烧结点火热耗及降本增效的目的。     

青特钢降低烧结工序能耗的生产实践

青特钢烧结系统针对工序能耗高的问题,从降低烧结固体燃耗、烧结系统电耗和烧结点火热耗,及充分利用烧结环冷余热发电4方面进行改造。改造后烧结工序能耗吨矿下降4.5kgce/t,年降烧结矿成本5 560万元。     

低热值燃气烧结点火技术的应用与发展

介绍了现阶段烧结点火炉运用低热值燃气进行点火生产的几种途径及方式,详细阐述了其具体设备结构与工业应用价值,并对低热值燃气烧结点火技术的未来发展趋势做出了预测分析。     

烧结工序能耗预测与优化研究

烧结工序能耗预测与优化研究是确保生产有序合理、节能环保和低成本的重要手段.在烧结工序能耗定义分析及烧结工序能耗主要影响因素分析的基础上,建立了基于径向基神经网络-遗传算法(RBF-GA)的烧结能耗预测与优化模型.在神经网络模型对能耗高精度预报的基础上结合遗传算法求解优化模型,计算出最佳的输入参数组合.通过案例研究,验证了所提方法的正确性和有效性.     

我国烧结工序能耗现状及节能技术和措施

分析了我国烧结工序的能耗现状。通过调研,指出烧结工序的节能方向,总结了节能技术措施,并强调了加强烧结余热回收对降低烧结工序能耗的意义。     

烧结热平衡与节能降耗

本文介绍了包钢烧结厂结工序近几年的能耗状况，并根据热平衡测定结果探讨了烧结设备与工艺存在的问题及解决方法。     

降低烧结固体燃耗的研究与生产实践

固体燃料消耗约占烧结生产总能耗的70%～80%,如何降低固体燃料消耗是降低烧结生产过程能耗的关键。目前天钢烧结工序固体燃料消耗为51.49kg/t,与国内先进水平比有较大差距,具有挖潜空间。本文分析了影响天钢烧结工序固体燃料消耗的主要因素,并结合烧结生产实际及设备现状,制定了一系列降低烧结固体燃料消耗的措施。通过提高料层厚度、降低漏风率、提高料温、优化熔剂结构等措施的实施,烧结固体燃料消耗下降至43.36kg/t,取得了良好的经济效益和社会效益。     

260区烧结系统漏风治理摸索与实践

烧结漏风不但增加了烧结工序能耗,而且还严重影响烧结矿的产量及质量。通过对260m2烧结机抽风系统漏风点进行逐一排查,找出头尾密封装置、弹性滑道、风箱导气管等6处漏风点,通过进一步分析漏风点漏风原因,制定并实施降低烧结机抽风系统漏风的措施。