筒形件强力旋压发展过程及其现状分析

通过对筒形件强力旋压发展过程的回顾和国内外技术现状的分析,进一步加深了对该加工工艺的了解并探寻新的发展方向。目前,普通筒形件强力旋压工艺已经相当成熟,而带有纵向内筋的筒形件强力旋压工艺还相对落后。因此,进一步深入开展带内筋筒形件强力旋压工艺成形机理和变形特点的研究,有着重要的理论意义和实际应用价值。     

简形件强力旋压发展过程及其现状分析

通过对筒形件强力旋压发展过程的回顾和国内外技术现状的分析。进一步加深了对该加工工艺的了解并探寻新的发展方向。目前．普通简彤件强力旋压工艺已经相当成熟，而带有纵向内筋的筒形件强力旋压工艺还相对落后。因此，进一步深入开展带内筋筒形件强力旋压工艺成形机理和变形特点的研究，有着重要的理论意义和实际应用价值。     

基于数值模拟的小应变差筒形件旋压成形方法研究

为了获得变形均匀的筒形件,提出采用有限元数值模拟方法对错距旋压、等距旋压和对轮旋压三种强力旋压成形工艺方案进行分析,介绍了三种强力旋压成形工艺方法及其原理,并制定了相应的成形工艺方案。以20钢筒形件为研究对象,采用MSC.MARC有限元软件,对三种不同的强力旋压成形过程进行了数值模拟。结果表明,旋压成形后工件的内外表面存在一定的应力及应变差;采用对轮旋压所获得筒形件内外表面应力应变差远小于错距旋压及等距旋压,采用等距旋压成形时筒形件内外表面应力应变差最大。     

筒形件强力旋压工艺模拟及实验研究

采用有限元与工艺实验相结合的方法,对筒形件强力旋压工艺进行了研究。对于旋压加工工艺,利用有限元模拟软件建立三维弹塑性模型并进行数值模拟,然后在此基础上分析进给比、减薄率2个工艺参数对筒形件强力旋压成形过程的影响规律。根据数值模拟结果,设计并制造了工装与模具,同时进行了工艺试验,成功试制了壁厚减薄效果良好的筒形件强力旋压样件。     

基于R-O模型的强力旋压成形本构关系研究

在试验结果的基础上,应用Ramberg-Osgood本构模型,建立了不同强力旋压工艺参数下锡磷青铜筒形件的静态本构方程,即变参数的Ramberg-Osgood模型。经检验,该模型能准确地预测强力旋压成形后筒形件的本构关系,为提高和定量描述强力旋压成形筒形件的力学性能提供理论基础。     

基于BP神经网络响应曲面的筒形件强力旋压工艺参数优化研究

以BP神经网络为基础构建响应曲面,建立材料参数、筒形件强力旋压工艺参数等和旋压力最大变化值之间的关系,并用粒子群优化算法求解,获得符合优化条件的最优解,从而实现筒形件强力旋压工艺参数的优化。经MARC模拟验证,取得了较好的效果。     

基于Simufact的QSn7-0.2筒形件正、反旋数值模拟研究

为了得到成形质量高、变形均匀的QSn7-0.2连杆衬套筒形件,采用有限元数值模拟的方法对正、反旋两种筒形件强力旋压的旋压方式进行分析,介绍了两种筒形件强力旋压方式的工艺原理,并制定了相应的成形工艺方案。使用锡青铜作为研究对象,利用Simufact有限元仿真软件,对两种不同的筒形件强力旋压方式的成形过程进行了数值模拟。结果表明,正旋的成形质量好于反旋;正旋的瞬时最大等效应力应变值及径向和切向的最大应力分量的变化幅度均小于反旋;反旋的旋压时间小于正旋,在精度允许的范围内,反旋的生产效率高于正旋。     

筒形件正旋旋压力及位移分布规律的有限元分析

筒形件强力旋压时旋压力三个分量及其分布规律是确定设备功率及结构参数的重要依据。本文采用三维弹塑性有限元法对筒形件强力旋压工艺进行了分析 ,得到了正旋时变形区接触面上旋压力 3个分量的分布规律 ,计算结果与叶山实测结果吻合较好 ;同时得到毛坯内表面各节点的位移分布规律 ,为合理选择工艺参数 ,提高产品的尺寸精度提供了理论依据     

筒形件强力旋压的刚塑性有限元分析

筒形件强力旋压是当代的一种重要生产工艺过程。本文建立了筒形件强力旋压的平面变形力学模型，通过刚塑性有限元分析，获得了正旋工艺和反旋工艺的塑性流动速度场，以及应变和应变速率的分布。塑性流动模型与网格实验结果在趋势上得到较好的吻合。     

筒形件强力旋压变形机理的有限元分析

本文通过建立筒形件强力旋压的力学模型,运用三维弹塑性有限元对强力旋压过程进行了计算,得到了旋压过程的应力场和应变场分布。在此基础上,对筒形件强力旋压的变形机理进行了分析,并将计算结果与实测结果进行了比较,两者吻合较好     

支持数字化装配系统的数据库技术

通过对数字化装配系统数据存取的需求分析,在SQL Server平台下,建立了装配模型库、装配过程库、装配知识库和装配环境库。提出了产品装配模型的三部分信息的存储方式,建立原始信息库、动态添加库、动态记录库分别存储相应的零部件自身属性信息,提出了以配合零件对为基本存储单元的动态记录库记录零件间的配合特征信息。它们有效地支持了数字化装配系统的各功能模块。     

CO2腐蚀数据库的设计和实现

在Microsoft Win XP中文版操作系统支持下，应用Visual FoxPro6.0中文版数据库管理系统设计和实现了一个全中文的综合性腐蚀数据库.库内包括影响CO2腐蚀的各种影响因素的腐蚀数据.数据库功能包括数据编辑、检索浏览、库维护以及打印等功能.使用Visual FoxPro6.0自带的编程语言编制数据库管理系统和用户界面，软件支持环境简单，使用操作简便.      

射线检测数据库管理系统设计

应用数据库设计理论对射线检测过程中采集到的各项数据进行分析,采用关系型数据模型及相关的数据库软件设计并实现射线检测数据库管理系统,同时,针对图形文件的特点,对数据的完整性和数据库的访问效率进行了分析。结果表明,应用计算机数据库系统进行射线检测数据管理,可实现对射线检测结果的高效查询和检索,对焊接结构质量进行统计分析,对数据库中大量底片进行自动评片。对于提高射线底片的使用效率,改进工厂的质量管理水平和质量保证体系,实现焊接结构质量数据的可追溯性和焊接质量数据挖掘都具有十分重要的实际意义。     

核电站蒸汽发生器传热管涡流检验数据库的设计与实现

为建立适合国内核电机组的蒸汽发生器传热管涡流检验数据库,以ORACLE平台为基础,讨论了数据库的设计与实现。主要介绍了建立涡流检验数据库的必要性及数据库设计与实现的思路,并以现有的数据为对象列举了几个有代表性的应用实例。结果表明,利用数据库设计的“第一范式”的规则可以建立一个组织完善的涡流检验数据库结构,数据的插入、更新、删除及查询可通过SQL Plus工具或用编程语言设计的客户端实现。     

亲水涂层铝箔生产线实时数据库管理系统

本文以亲水涂层铝箔生产线管理系统中的数据采集与监控为背景 ,介绍了基于VC ++6 .0设计实现工业实时数据库综合管理系统的方法。首先介绍了利用VC6 .0中的MSComm通讯控件实现PC与多种外设的串行通讯控制的方法 ,并给出了部分系统软件流程。在此基础之上 ,通过分析分布式数据库与实时数据库的特点 ,提出了一种把二者结合起来的数据库技术 ,并采用SQLServer作为软件平台 ,设计了基于SQLServer的分布式工业过程实时数据库系统。     

数据库技术在铸造业中的应用

简述了数据库技术在铸造企业信息管理，铸造工艺参数控制中的一些应用，特别是企业资源计划ERP、铸造工艺CAD参数数据库，铸造合金材料数据库和金属凝固模拟相图数据库的应用和研究进展。     

组合夹具元件三维参数化图库的VBA开发方法

针对组合夹具元件标准化特点,以Access 为数据库平台,在MDT平台上以VBA为集成开发环境,开发了基于特征造型、参数化驱动的槽系、孔系组合夹具元件的三维参数化图库,介绍了图库的结构和用法,详细论述了VBA开发元件图库需要解决的OLE、数据库、三维图形生成等技术.     

基于Pro/E CAD系统的塑料模具材料库的研究与开发

论述了在Pro/E环境下开发塑料模具材料库的必要性 ,介绍了塑料模具材料库的开发原理 ,深入研究了两种不同方法建库的技术实现过程 ,通过对这两种方法的对比分析 ,提出了建库的最佳实施方案,并给出了相应的开发实例     

腐蚀数据库的设计和实现

设计和实现了一个全中文的综合性腐蚀数据库，库内有２６种金属材料和８０余种非金属在近千种腐蚀介质中的腐蚀数据，有十几种查询途径，以及库维护和打印等功能，使用Ｃ语言编制数据库管理系统，Ｃ＾＋＋编制用户界面，软件支持环境简单，使用操作简便，查询时只需要在菜单上选择，不需要输入任何字符。     

塑料模标准件的数据库管理

介绍了在FoxPro数据库管理系统中标准件数据库的建立和修改 ,叙述用TurboC来直接读取标准件数据库文件的通用方法