热轧粗轧"1+3”工艺产生问题及治理对策

针对热轧粗轧道次由原有的“3＋3”轧制变更为“1＋3”轧制后,“1＋3”工艺在使用过程中产生的扣头、头尾窄尺等一系列问题。通过理论分析和现场试验,较为彻底地解决了新工艺使用后带来的部分问题,为“1＋3”工艺的顺利使用奠定了基础,保证了热轧极薄规格产品和冷轧深冲系列钢板的生产开发。     

铁素体轧制工艺对超深冲钢织构的影响

通过控制轧制过程中的粗轧终轧温度、精轧终轧温度及成品板的厚度,了解轧制过程中工艺参数对织构的影响及轧制过程中织构的演变规律。研究表明,当粗轧终轧温度从923℃降低到855℃时,{111}∥ND织构增强,有利于板材的最终性能;当精轧终轧温度由810℃降低到791℃时,不利的{113}110织构强度明显减弱,r值基本不变,有利于获得深冲性能优良的板材;当板厚由4.0 mm减薄到3.0 mm时,取向织构无明显变化,而相应的冷轧退火板,r值升高,r90达到3.2以上,|Δr|降低到0.08。     

低温轧制提高热轧带材的性能

为确保低温(Ar_3以下终了轧制)热轧钢板的深冲性,住友金属综合技术研究所采用大幅度改变热轧终轧温度和卷取温度的方法研究了温度对材质的影响。试验结果指出:1.材料的显微组织受温度的影响很大。在有α加工组织存在时,YP 呈现高值,E1呈现低值。2.终轧温度从925℃降低至800℃时,γ_0值急剧下降,温度继续降低时γ_0值反而上升,600℃终轧时的γ_0值比900℃终轧时的还高。这种变化趋势与(222)/(200)的变化是一致的。     

热轧工艺对冷轧无取向硅钢50W600磁性能的影响

试验了180mm铸坯加热温度(1200℃、1180℃)、2.3mm热轧卷轧制道次(7道次、5道次)、精轧终轧温度(780～860℃)和卷取温度(≤710℃)对0.5mm冷轧无取向硅钢50W600的铁损和磁感应强度的影响。结果表明,降低铸坯加热温度,提高终轧温度和卷取温度,有利于改善该冷轧无取向硅钢成品的磁性能;而粗轧道次对成品磁性能无明显影响。     

终轧温度对Cr22Mo超纯铁素体不锈钢织构和成形性能的影响

试验Cr22Mo钢200 mm铸坯1 150℃150 min加热经7道次粗轧~7道次精轧成4.0 mm热轧卷,经980~1 030℃退火和冷轧成0.8 mm板,并经950~1 020℃退火。试验研究了终轧温度850℃和800℃对Cr22Mo钢显微组织、织构及成形性的影响。试验结果表明,降低终轧温度,冷轧板的组织细化、再结晶织构强度增加、平均塑性应变比r值增加、平面各向异性△r值降低,降低终轧温度可显著改善冷轧板的成形性能。     

Q345E-Z35特厚板的研发

采用横截面为350mm×2 320mm的钢坯轧制横截面为100mm×2 360mm的Q345E-Z35。在粗轧阶段以高于动态再结晶临界变形量和形状系数l/h≥0.53的条件下,经过不同的终轧温度和返红温度试验,最终确定精轧阶段终轧温度控制在780℃左右,返红温度控制在610℃左右,生产出的钢板具有优异的力学性能和层状撕裂抗性。     

风电钢轧制工艺优化对产品组织影响的试验研究

文章介绍了对风电钢轧制工艺参数加热温度、终轧温度、轧机压下量及加热温度与其产生相应的产品组织试验对比分析。试验结果表明:过高的加热温度造成板坯奥氏体长大,导致轧后钢板晶粒粗大;降低终轧温度,有利于细化晶粒,且有利于提高组织均匀性;增大粗轧阶段道次压下率,同时降低终轧温度,得到产品组织的晶粒度均在9~10级,晶粒度平均提高1级左右。     

热轧低碳钢冷轧边裂及其预防

供冷轧用热轧低碳钢SPHC,2016年底冷轧时出现大量边部裂纹。通过对SPHC试验样的连续冷却转变试验以及现场试验,发现产生边部开裂的原因是因SPHC钢带边部在热轧精轧时温度低于相变温度,产生了先共析铁素体,严重时出现纤维状组织。根据原因优化了除鳞工艺及温度参数,减少粗轧与精轧除鳞道次,终轧温度从878℃提高到888℃以上,卷取温度从620℃提高到660℃,最终边部组织由纤维状组织改善为粗晶组织,有效解决了边部裂纹缺陷问题。     

热轧温度对SPHC钢热轧卷板力学性能的影响

通过现场工业试验和实验室检验,研究了终轧温度和卷取温度对冷轧料SPHC钢热轧卷板力学性能的影响。试验结果表明,屈服强度与终轧温度、卷取温度关系紧密,建议终轧温度为860~900℃,卷取温度为590~620℃;抗拉强度与轧制过程中温度的关系不大;当卷取温度一定时,延伸率与精轧终轧温度关系密切,与卷取温度关系不大,终轧温度高则延伸率好,建议适当提高终轧温度。     

含Ti超低碳钢板热轧织构的形成

众所周知,薄板的材质受织构的影响。对于深冲钢板和硅钢片的开发,织构尤其重要。以前对织构的研究基本上是以冷轧和退火为中心进行的,对热轧织构的形成研究甚少。本文从提高深冲性能出发,对含Ti超低碳钢于铁素体相变温度区热轧形成的织构进行了研究。试验用材为250mm厚连铸坯。把试验用材加热至1250°C,保温lh,轧成30mm厚,终轧温度在1000°C以上。空冷后截取宽200mm。长250mm,再次加热到1000°C,保温lh,于Ar_3相变点以上温度经两道次热轧成12mm厚,空冷到800°C时以四道连轧     

终轧温度对加Ti低合金Q355B钢板组织性能的影响

以钛微合金化的355 MPa级低合金高强度钢为研究对象,将试验钢分别在830、800、750、700 ℃系列温度下终轧,研究了终轧温度对显微组织和力学性能的影响。结果表明,随着终轧温度的降低,屈服强度和抗拉强度呈现不断升高的趋势,伸长率和冲击性能呈现先升高后下降的趋势,在Ar3温度附近终轧,钢板可获得最佳的综合力学性能。不同终轧温度下钢板基体组织均为铁素体+珠光体,在800 ℃终轧钢板晶粒最为均匀细小,830 ℃终轧钢板晶粒较800 ℃终轧相对粗大,750 ℃终轧钢板组织出现混晶现象,700 ℃终轧时,钢板晶粒已经拉长变形,一定程度上出现“纤维状铁素体”。充分细化晶粒可以减轻钢板中的带状组织。     

终轧温度对180MPa级烘烤硬化钢组织和性能的影响

分析了不同终轧温度下,烘烤硬化钢HC180B的组织和力学性能的变化.结果表明,终轧温度由860℃提高到940℃,HC180B钢的屈服强度和抗拉强度均呈一定程度地下降,延伸率和n、r值则随之增加;金相组织均为等轴铁素体,且无任何析出物.920℃的终轧温度有益于冷轧退火后钢板{111}织构组分的发展,此温度下,HC180B...     

超快冷+层流冷却工艺试制Q500q

研究了Q500q钢动态连续冷却转变规律,提出了采用超快冷+层流冷却工艺试制Q500q,试制工艺为第一阶段即粗轧开轧温度≥1 050℃,粗轧阶段累计压下率≥60%,待温厚度为2.5倍成品厚度;第二阶段即精轧开轧温度830～860℃,终轧温度780～810℃;采用超快冷+层流冷却联动方式进行冷却,终冷温度630～650℃,冷却速率在15℃/s。试验钢的金相显微组织由AF+B构成,晶粒度在13级左右,试验钢的屈服强度为538～560 MPa,抗拉强度为647～668 MPa,延伸率≥21%,-40℃低温冲击韧性≥160 J,Z向断面收缩率≥75%。试验钢板具有非常优异的强韧性配比,采用此工艺生产减少了传统工艺中的热处理的工序,降低了工序生产成本,而且试制的钢板仍然能满足国家相关标准的要求。     

提高热轧板卷终轧温度的研究

根据攀钢热轧生产工艺流程 ,建立了带钢轧制过程的数学模型。该模型计算值与实测值基本吻合 ,温度偏差≤± 15℃。利用该模型定量分析了轧制速度、轧制节奏、轧制道次、加热温度等工艺参数对热轧板卷终轧温度的影响 ,在此基础上 ,提出了提高热轧板卷终轧温度的技术措施。经现场大生产实际应用 ,可以满足冷轧冲压系列钢板尤其是超低碳IF钢对热轧高温终轧的要求     

W08Al深冲钢板的织构分析

本文在实验室条件下，运用热模拟实验，冷轧实验，退火实验及ＯＤＦ分析方法，较全面地分析了Ｗ０８Ａｌ深冲钢板的热变形织构，冷变形织构，再结晶退火织构及三者之间的联系。指出：为提高ｒ值，在每一加工工艺中都需注重织构的控制。在Ｗ０８Ａｌ钢板的大生产过程中，应适当提高终轧温度，避免不利织构的不正常发展，通过适当冷轧得到正常形变织构，再慢速升温退火进一步发展有利织构。     

邯钢CSP轧制工艺对HP295钢热轧薄板质量的影响

根据HP2 95钢奥氏体连续冷却转变曲线 (CCT) ,试验了邯钢紧凑式带材生产技术 (CSP)轧制的气瓶钢HP2 95 (0 17%～ 0 18%C ,0 78%～ 0 87%Mn ,<0 .0 2 5 %Ti) 3mm热轧薄板的热轧温度和冷却速度对钢板组织和性能的影响。得出 ,终轧温度为 84 0℃ ,卷取温度不高于 6 5 0℃ ,卷取后强制风冷的工艺措施可细化钢的组织 ,避免钢中出现渗碳体离异共析 ,提高钢板塑性和深冲性能 ,使钢板的冲裂率小于 0 .5 %。     

轧制工艺对09CuPTiRE钢板韧性的影响

研究了终轧温度和终轧压下量对10min厚09CuPTiRE耐大气腐蚀钢板冲击韧性和断口形貌的影响。结果表明：终轧温度840℃、终轧压下量1mm时，该钢材断口形貌韧性特征和冲击韧性均比终轧温度890℃、终轧压下量1．5mm的钢材显著改善，因此终轧温度比终轧压下量对钢冲击韧性和断口形貌影响更大。     

终轧温度对高氮奥氏体钢组织和力学性能的影响

通过加压冶炼、控制轧制方式获得氮质量分数为0.59%的Mn18Cr18N钢板,研究了终轧温度对高氮奥氏体钢组织和力学性能的影响。结果表明,在再结晶区轧制并且终轧温度为970 ℃的钢板,组织为奥氏体等轴晶和部分孪晶,强度较低,塑性、冲击韧性较好;终轧温度为910 ℃的钢板,大部分组织为变形奥氏体晶粒,有少量再结晶晶粒,随着终轧温度降低钢板强度升高,塑性和冲击韧性降低;在未再结晶区轧制并且终轧温度为780 ℃的钢板,组织为变形严重的奥氏体晶粒,强度最高,塑性、韧性最低。所有试验钢有晶界析出的Cr₂N相,降低终轧温度和减缓轧后冷却速度,会增加Cr₂N相的析出。     

低成本Q345D（E）Z35钢的攻关实践

在正常生产的Q345D成分基础上不添加Nb、Ti,适当调整C、Mn含量,通过采用粗轧道次压下率15%～20%、待温晾钢时温度〉1 000℃、待温厚度为成品厚度的2.5～4倍、中间快冷返红温度〈950℃、精轧开轧温度830～860℃、精轧前2道次变形率控制在10%左右、精轧后几道次变形率≥15%、精轧总累计变形率〉60%、终轧温度800～830℃、返红温度660～700℃、冷速4～7℃/s等控制轧制＋控制冷却生产工艺,可获取综合质量优异的Q345D（E）Z35钢板,实现了降成本不降质量的目标。     

残留形变对低碳钢薄板显微组织的影响

热连轧低碳带钢生产过程中，当终轧温度低于或接近Ara温度时，终轧前犷钢板局部表面处于a r双相区，形成部分铁素体晶粒，终轧后该部位经形变的铁素体具有残留形变，在较高温度卷取后，钢板近表层产生不均匀组织或晶粒发生异常粗化。文中分析了残留形变和卷取温度对薄板近表层显微组织的影响，并对晶粒异常粗化的原因和形成条件进行了试验验证。