金属型铝合金铸件缺陷分析

在实际生产中，金属型浇注铝合金铸件经常出现浇不足、缩松、氧化夹渣、气孔和针孔等铸造缺陷。现根据多年的生产实践，针对以上问题总结出以下几点看法，供同行参考。     

大型球磨机端盖铸造工艺模拟及优化

利用三维绘图软件生成球磨机端盖铸件实体模型,运用华铸软件对球磨机端盖铸造工艺进行温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。根据模拟结果对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。改进的工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

抽水蓄能导叶铸造工艺攻关

抽水蓄能导叶与混流导叶相比,结构特殊,瓣体短而薄,长短轴直径均较大,铸件要求全部进行无损探伤,UT执行ASTM609二级,MT执行CCH70—3三级。我公司以往生产的抽水蓄能导叶（例如：白莲     

铸件缺陷分析技术讲座：第十讲 铸件浇注充型缺陷

将熔融金属浇入铸型是铸造的基本工序,恰恰是这一工序反映出铸造作为金属成形方法的灵活性。无论是精巧的轮廓还是错综复杂的清晰度,用机械切削加工将非常昂贵甚至不可能,用铸造方法则比较容易地获得。依靠熔融金属良好的铸造工艺性可对任何形状铸型型腔进行填充获得成形铸件。     

铸造缺陷分析及工艺优化措施

针对目前铸件质量的现状,对一年来的铸件废品情况进行统计,分析铸件缺陷及其产生的主要原因。对照工艺规程要求,找出影响铸件质量的关键环节及主要因素。提出工艺优化、设置质量控制点、控制浇注温度及速度、保证原材料质量等具体具体改进措施及方法,从而减少铸件缺陷的产生,降低铸件废品率,提高铸件产品质量。     

ZL104铝合金刀盘体的铸造工艺优化

公司生产的ZL104铝合金刀盘体铸件厚壁处常出现缩松缩孔缺陷。使用芸峰CAE软件对此盘体原有的铸造工艺进行凝固过程模拟仿真,预测缩松缩孔缺陷位置与实际生产相吻合。优化工艺后,再次用CAE软件进行模拟仿真,得到合理的方案后,在实际生产中应用,毛坯加工后该区域的缩松缩孔完全消除,获得了合格零件。     

薄壁铝合金铸件铸造工艺设计及优化

正1.铸件要求薄壁封闭开关外体铸件,结构比较复杂,且铸件的壁厚不均匀,薄壁区域尺寸很小,铸件中也存在尺寸很厚大的区域,在这些区域如果浇注系统和补缩系统不合理定会造成缩孔缺陷。为了保证铸件致密度提出了以下要求:铸件材质为ZL104合金,铸件要求组织致密,不能有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,在0.5MPa煤油压力下进行气密性试验,要求     

铸造工艺模拟技术在铝合金铸件工艺设计及优化中的应用

传统的铸造工艺设计方法较多依赖于经验,在铸件结构较为简单和铸造类似铸件时,经验可能起到一定的作用。但在生产大型、复杂铸件且无相关经验时,只能通过反复工艺试验来确定工艺,     

大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及对策

正我公司是生产挖泥泵的专业厂家,有多年的制造经验,大型挖泥泵叶轮结构复杂,铸造难度较大,容易出现多种铸造缺陷,我们通过对造成各种缺陷原因的详细分析,找到了提高叶轮铸造质量的办法,使我公司生产的大型挖泥泵叶轮铸件合格率达到95%以上。下面以典型的叶轮铸件为例,阐述铸造缺陷分析及对策1.叶轮轴头冒口和盖板处冒口颈的缩孔与缩松轴头冒口出现缩孔、缩松的主要原因:通常轴头的壁厚在200mm左右,热节较大,从而需要更多的铁液进行补缩,而实际生产中往往由于设计的冒     

墙板的铸造工艺分析

我公司开发的新产品墙板铸件,材质为HT250,毛坯重量2．62t,铸件最大轮廓尺寸为1672 mm×1486mm×599mm,最大壁厚为172mm,最小壁厚为38mm。要求铸件无缩孔、缩松、夹砂等缺陷。1．产品的铸造工艺分析该铸件属厚壁大件(见图1),若按同时凝固原则设计,厚壁处及热节部位难以得到有效的补缩,从而产生     

大型机床铸件铸造工艺研究

随着国家产业政策的调整，机床产品需求量很大，而且高精度数控机床发展空间非常大，过去这类产品一般靠进口，技术含量高的还受国外严格限制。为此我公司从1999年开始进行产品调整，以市场为导向，以效益为中心，以质量求生存，以创新求发展，深入调整产品结构，依靠高新技术，实施名牌战略。     

钢绳卡铸造缺陷分析及其工艺确定

根据钢绳卡的工艺要求，分析了原工艺产生铸造缺陷的原因，通过改进铸造工艺，增加补贴，降低浇注温度，完全消除了缩孔及缩松等铸造缺陷，大大降低了废品率，取得了良好的经济效益。     

利用“铸造之星”优化调模座铸件工艺

在计算机技术高度发展的今天,铸造这一传统行业正面临着巨大的变革。为改变我分公司铸造工艺设计长期以来一直采用的试错法,分公司购买了由清华大学机械系CFIT研究室开发的凝固过程计     

密封法兰铸件离心铸造工艺研究

密封法兰和密封座铜铸件是我公司某项目的水轮机球阀密封的重要部件。铸件的重量和尺寸较大,要求严格,材质特殊,工艺难度大。以往铝铁青铜材料铸件我公司采用砂型铸造工艺时产品缺陷较多,质量难以保证,为此我们改为在生产中采用离心铸造的工艺方法,取得了较好效果。     

大平面铸件优化型砂工艺

我厂生产的梳棉机用铸件是整机生产的重要一环，由于市场竞争激烈，对铸件质量特别是表面质量要求很高，为此我厂在提高铸件表面质量上下了许多工夫，也带来了一些问题，其中道夫墙板铸件在生产过程中夹砂、结疤缺陷出现率高达80％左右，需焊补回用。因此我们对铸件形状、铸造工艺等进行了一系列的研究。     

汽轮发电机导风环铸造工艺探析

经历了国家3年不上火电的低潮后,汽轮发电机行业迎来了全面的发展。导风环是汽轮发电机组中重要的部件之一,单件最大直径可达3400mm,重400kg。传统的生产工艺一直采用实样下芯、粘上砂造型工艺,生产出的铸件外观质量差,后序清理困难。为了攻克导风环铸件质量的课题,我们使用和试验了许多新材料和新工艺。     

铝合金轮毂铸造缺陷的工艺分析与改进

某公司生产的摩托车铝合金轮毂如图1,经常出现充型不满、肋条凹痕、缩松、浇口根部拉裂或拉断及铸件轮廓不完整等质量问题,产品合格率90％,有时还会出现大量的次品。笔者对其设备、合金的精炼工艺、模具结构等进行了全面的分析,并采取了相应的改进措施,收效较好。 1.压铸设备 压铸机采用16532—315四柱液压机,要求合模压力25MPa,充型压力0～22MPa。该机的最大充型压力为28MPa,压铸过程中出现压力降低,其原因如下。     

大型水轮机活门铸件铸造工艺模拟及质量控制

正水轮机球阀位于水轮机组的入水口处,上游与压力钢管连接,下游与水轮机进水蜗壳连接,受高压水流的冲击作用,制造质量要求非常严格。活门是水轮机球阀机构的关键部件,其铸造质量直接关系到水轮机组的安全可靠运行。活门铸件由于其结构特点,截面尺寸变化大,在内壁及长短轴过渡段出现缩孔、缩松缺陷,打箱及气割等造成铸件裂纹的倾向均很大,铸造难度较大。在我公司以往生