双酶水解降低大豆寡肽苦味研究

大豆寡肽具有多种生理功能,是一种优良的蛋白质源.但大豆寡肽的苦味限制了大豆寡肽在食品中的应用.本论文分别利用单一酶Pro-matex和双酶Promatex-Flavourzyme对大豆分离蛋白进行水解制备大豆寡肽,讨论在相同水解度条件下,水解方法对大豆寡肽溶液苦味的影响.结果表明采用双酶Promatex-Flavourzyme生产大豆寡肽,苦味大大降低,生产周期明显缩短.     

定向双酶切制备高F值大豆寡肽工艺技术参数的研究

本研究采用碱性丝氨酸蛋白酶和蛋白酶II对大豆分离蛋白进行两步定向酶切,以制备具有改善肝昏迷生物活性的高F值寡肽。通过研究,确立了碱性丝氨酸蛋白酶和蛋白酶II定向酶切大豆分离蛋白的最适温度(T)、pH、底物浓度[S]、酶浓度和底物浓度比[E]/[S]等参数,并在此技术参数的基础上,设定两种定向酶切的技术路线,即在酶切过程中维持碱性丝氨酸蛋白酶最适pH的时间分别设定为3.5h(技术路线I)和30min(技术路线II),而蛋白酶II定向酶切大豆分离蛋白的技术参数不变。结果表明,技术路线I、II蛋白质回收率分别为87.0%、89.0%;蛋白质转化率分别为89.1%、90.5%;酸溶性氮得率分别为90.1%、90.6%;灰分含量分别为9.1%、5.9%;技术路线I分子量在500～610的肽含量为80.5%、技术路线Ⅱ分子量在450～650的肽含量为82.0%。研究结果表明,技术路线II的酶切效果优于技术路线I。     

双酶法生产低苦味大豆多肽研究

研究了Protamex酶对大豆蛋白的有限水解作用,分析了酶加量、pH、温度、底物浓度、反应时间等因素对大豆蛋白酶水解的影响,确定了Protamex酶水解大豆蛋白的较佳条件范围;同时研究了不同浓度的Flavourzyme酶对大豆多肽的水解作用及对大豆多肽风味的影响,提出了采用Protamex酶和Flavourzyme酶双酶法分步酶解工艺来生产低苦味大豆多肽的方法。     

双酶法生产低苦味大豆多肽研究

研究了Protamex酶对大豆蛋白的有限水解作用,分析了酶加量、pH、温度、底物浓度、反应时间等因素对大豆蛋白酶水解的影响,确定了Protamex酶水解大豆蛋白的较佳条件范围;同时研究了不同浓度的Flavourzyme酶对大豆多肽的水解作用及对大豆多肽风味的影响,提出了采用Protamex酶和Flavourzyme酶双酶法分步酶解工艺来生产低苦味大豆多肽的方法。      

多酶水解棉籽分离蛋白制备低苦味肽的研究

以水解度为指标,采用酶法水解制备棉籽生物活性肽,在单酶水解的基础上探讨双酶水解工艺.确定碱性蛋白酶和胰蛋白酶为最佳的双酶组合,其最佳酶解条件为:温度50℃,pH8.2,底物浓度5%,水解时间3.5h.酶活添加量6000μ/g(蛋白),酶活比3:1,进行验证实验水解度能达到26.67%,肽得率为87.35%.采用风味酶继续水解,有效降低了苦味,肽得卒为85.26%.     

多酶水解棉籽分离蛋白制备低苦味肽的研究

以水解度为指标,采用酶法水解制备棉籽生物活性肽,在单酶水解的基础上探讨双酶水解工艺。确定碱性蛋白酶和胰蛋白酶为最佳的双酶组合,其最佳酶解条件为:温度50℃,pH8·2,底物浓度5%,水解时间3·5h,酶活添加量6000u/g(蛋白),酶活比3∶1,进行验证实验水解度能达到26·67%,肽得率为87·35%。采用风味酶继续水解,有效降低了苦味,肽得率为85·26%。      

复合酶法制备活性大豆寡肽研究

本文简要介绍活性大豆肽的主要生理功能,根据酶促反应动力学原理系统分析了影响大 豆蛋白酶解的主要因子,如反应温度、ｐＨ值、底物浓度、酶用量、酶种类、反应时间、溶液离 子浓度等,并通过试验研究了大豆蛋白水解度与各因子之间的关系并确定最佳的反应条 件,而且对大豆蛋白水解物的脱色、脱苦、脱盐等精制工序进行深入研究。     

蛋白酶水解低温豆粕制备大豆寡肽的研究

以低温豆粕为原料,利用复合酶法水解蛋白质制备大豆寡肽。通过测定不同蛋白酶对蛋白质水解后的蛋白质转化率和水解度,并综合生产成本、实验条件等因素,确定最优蛋白酶种类以及最优水解条件。得到蛋白酶Ⅰ的最优水解条件为:[S]=7%,E/S=4%(w/w),在pH=8.5,T=65℃条件下,水解3h;蛋白酶Ⅱ的最优水解条件为:pH=6.0,T=50℃,加入0.2%(m/v)EDTA,蛋白酶Ⅱ用量为8000u/g蛋白,水解2h。而后对水解物的水解度(DH)进行测定,并计算大豆肽平均肽链长度(PCL),得出PCL在2～7间,水解物为大豆蛋白寡肽混合物。      

酶法水解生产大豆多肽研究

本文研究了Alcalase酶对大豆蛋白的有限水解作用，分析了酶加量，pH 值，温度，底物浓度，反应时间等因素对大豆蛋白酶水解的影响，确定了Alcalase蛋白酶水解大豆蛋白的较佳条件范围；同时研究了Flavourzyme酶对大豆多肽的水解作用，及对大豆多肽风味的影响，提出了采用Alcalase酶和Flavourzyme酶双酶法分步酶解工艺来生产低夺味大豆多肽的方法。     

双酶酶解豆粕蛋白制备低苦味肽

利用不同蛋白酶酶解豆粕蛋白,根据蛋白溶出率和游离氨基氮含量选择最佳用酶为碱性蛋白酶。分析了酶解时间、酶/底物比、底物浓度对豆粕蛋白酶解的影响。在单因素实验基础上,采用Design-Expert7.0响应面分析法对三因素各水平进行优化。确定酶解最佳工艺条件为:碱性蛋白酶酶解时间4h、酶/底物比6900u/g、底物浓度6%,此时蛋白溶出率最高为74.38%。利用荧光探针法,确定了Flavorzyme风味蛋白酶酶解制备低苦味肽的最佳条件为酶解时间6h,酶/底物比80u/g。      

大豆蛋白奶工艺配方优化研究

对大豆蛋白奶的配方组成进行了研究，并对杀菌工艺进行了优化，最终确定了大豆蛋白奶的最佳配方和最佳杀菌工艺。     

不同产地原料大豆粕分离蛋白提取率研究

以不同产地大豆粕为原料制取大豆分离蛋白(SPI),对比研究在工厂实际生产中相同工艺条件下大豆粕质量对SPI提取率影响;结果表明,高蛋白大豆粕提取SPI相对困难,有待提取新工艺开发。     

酶法制备大豆肽的相对分子量分布及降压作用研究

目的:为了研究双酶复合酶解大豆分离蛋白制备大豆肽的相对分子量分布及活性片段对实验性高血压大鼠的降压效果。方法:通过单因素实验优选,采取正交实验优化复合酶的酶解工艺,以酶解液对血管紧张素转换酶(ACE)抑制率为指标优选最佳工艺;通过超滤、纳滤后得到最佳分子量片段,应用左硝基精氨酸(L-NNA)诱导大鼠高血压模型,分别给予不同剂量的活性片段进行实验。结果:双酶复合酶解的最佳条件为:在料液比为1:20 g/mL的情况下,酶解温度50℃,酶底比3.0%,酶解pH7.0条件下先用菠萝蛋白酶酶解2 h后,再以酶底比4.0%加入胰蛋白酶,控制温度为40℃、酶解pH为8.0条件下酶解4 h,大豆分离蛋白的水解度35.31%。经过高效液相对酶解液的相对分子量分布得出,大豆分离蛋白原液含有的蛋白质及多肽的相对分子质量主要区间在5000~1.0×10⁵ Da,在双酶复合酶解下,酶解液的蛋白质及多肽的相对分子质量主要区间均在500~4000 Da;通过超滤得出最佳活性片段为1000~3000 Da,药理实验表明,与模型对照组相比各组血压均有降低,且大豆肽剂量组有显著性差异(p<0.05);其中大豆肽高剂量组和卡托普利组相当。结论:双酶复合酶解制备的大豆肽相对分子量较小,活性片段对高血压大鼠模型降压作用显著。     

胃蛋白酶酶解大豆蛋白苦味肽的粗分离

为了从根本上解决大豆蛋白酶解苦味的问题,从分离大豆酶解苦味肽入手,测其肽氨基酸组成、排列顺序,研究了酶—基质的切割点以及切割点与苦味肽的关系,从而有目的选择酶—基质控制水解反应以避免或减少苦味肽的产生。在上样量1.5mL,流速0.5mL/min,每管接收洗脱液2.5mL,缓冲液浓度为0.05mol/L磷酸盐—0.15mol/NaCl的洗脱条件下,ShephadexG-15交联葡聚糖凝胶柱(1.5cm×76cm)的标准洗脱曲线方程为-lgKav=0.00567M2-0.18279。用其对胃蛋白酶水解大豆蛋白的苦味肽进行粗分,得到3个苦味肽粗品,其苦味值为5,3,2.5,分子量为868,651和361u。     

谷氨酰胺转氨酶对大豆分离蛋白生产的影响

通过对大豆分离蛋白生产过程中添加谷氨酰胺转氨酶(TG酶)进行改性实验,研究了添加TG酶对萃取、酸沉和中和等生产过程的影响;根据改性后的大豆分离蛋白的凝胶性质变化,确定了最佳的生产工艺。结果表明:当TG酶添加量为0.22%时,萃取提取率降低1.2%,酸沉损失率降低13%,大豆分离蛋白的回收率由70.2%提高到75.3%,凝胶硬度提高25.1%,弹性提高12.3%,咀嚼性提高41.1%。     

大豆分离蛋白改性对其功能性质影响

大豆分离蛋白是大豆蛋白最为精制形式,广泛应用于食品工业,并在不同产品中表现出不同功能。该文综述近年来大豆分离蛋白物理、化学、酶法及基因工程改性对其功能性质影响,经不同方式改性可产生合适功能性质,从而拓宽大豆分离蛋白在食品工业中应用。     

一种低能量高蛋白饼干的制备研究

研究低能量高蛋白饼干的制作工艺以及大豆纤维粉和大豆分离蛋白对饼干品质和质构性质的影响。通过单因素和正交试验对饼干的感官以及质构测定进行综合评价。试验结果表明,饼干的最佳配方是面粉100 g、大豆纤维粉10 g、大豆分离蛋白6 g、油脂20 g、水55 mL,零卡糖15 g、小苏打0.6 g、碳酸氢铵0.6 g、葡萄糖酸内酯1 g、单甘脂0.85 g、食盐1 g、2~3滴香精。     

传统大豆制品及大豆蛋白中嘌呤含量的探讨

大豆蛋白富含8种人体必需氨基酸,具有动物蛋白不可比拟的功能特性。但是大豆作为高蛋白的植物性食品嘌呤含量较高,制约着大豆制品的应用。对嘌呤与痛风的关系,食品中嘌呤的检测方法,嘌呤与蛋白质的关系,传统大豆制品及大豆蛋白中的嘌呤含量及其控制等,特别是经过深加工处理的大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的低嘌呤工艺进行了讨论。展望了大豆深加工制品如大豆分离蛋白和酸法大豆浓缩蛋白可为痛风病人提供低嘌呤、高蛋白食品的发展方向。     

大豆分离蛋白超滤的研究

对超滤法生产大豆分离蛋白进行研究，在小试规模基础上，探讨物料浓度、温度、操作压力、ｐＨ值、循环速度对超滤过程的影响。选取适宜大豆分离蛋白生产超滤膜，经超滤浓缩后，蛋白质的截留率高于９５％，蛋白质的回收率达９３．９％。     

大豆分离蛋白的乙酰化

本文通过对乙酰化改性大豆分离蛋白(SPI)影响因素的研究,确定了乙酰化大豆分离蛋白(A-SPI)的最佳工艺条件.在这个条件下生产的 SPI 有较好的功能性质,提高了在 pH 值4.5～7范围的溶解性,降低了凝胶强度.同时,乙酰化不会改变大豆蛋白的营养价值和产品质量.研究结果表明,本实验的数据是可靠的,效果是较好的,达到了预定的目的.