1Cr9MoVNbN钢阀座裂纹分析

某机组的1 Cr9MoVNbN钢阀座在堆焊司太立合金处产生裂纹,通过断口特征分析、材质理化检验、硬度梯度测试、受力分析等对阀座裂纹产生原因进行分析.最终得出结论:阀座堆焊后在阀座基材与司太立合接合处形成高硬度的硬化层,从而使阀座承受冲击载荷时产生裂纹而失效.     

国内外冶金动态——新型硬面材料应用开发

1987年9月12日上海冶金局召开的新型硬面材料应用开发和轧辊堆焊技术交流会上传出以下信息: 1、现在上海冶金局主管的中美合资企业—上海司太立公司,引进了国外八十年代先进技术,专门生产热喷涂堆焊材料、有80多个不同的新型硬面材料,今天可以不愁没有材料了。     

Ni3Al基合金堆焊层开裂的研究

本文结合Ｎｉ３Ｎｌ基合金堆焊熔池凝固过程中的相变分析和堆焊层中的热应力分析，研究了电弧堆焊条件下Ｎｉ３Ａｌ基合金堆焊层中热裂纹产生的原因。分析表明，当电弧堆焊速度比较高时，由于堆焊熔池中液相快速冷却而发生非平衡相变，使所析出的富Ｎｉ枝晶ｒ相间的富Ａｌ液相最后发生共晶反应，而生成γ相和β′相片层组织。另外，高的堆焊速度堆焊层中产生高的热应力，当堆焊层中局部热应力超过γ′相和β′相的内聚强度时，产生枝     

矿渣立磨修复研究与实践

系统阐述了矿渣立磨的工作原理、内部构造及在生产过程中易发生磨损的部位,从矿渣立磨磨辊、磨盘的物理性能和材料结构入手,具体介绍立磨的修复方法,即立磨中主要部件磨辊、磨盘的堆焊方法、立磨堆焊焊丝的选择、堆焊的技术参数比较、立磨堆焊的修复工序、修复过程中需要注意的问题以及立磨修复的重要意义。并通过不断的实践摸索立磨修复最佳方案,为以后的立磨修复工作积累宝贵的技术实践经验。     

连铸辊损坏原因分析与提高使用寿命的措施

周期性变化的热应力及机械应力是导致连铸辊产生热疲劳裂纹、龟裂与掉肉损坏的主要原因,从设计、冷却方式、材质方面进行了改进,主要通过堆焊方式提高连铸辊寿命,堆焊材料为以氮作为固溶强化元素的超低碳材料,同时指出应进一步提高堆焊材料的抗疲劳性能。     

烧结型合金焊剂堆焊φ850钢轧辊工艺技术

这次堆焊的是富拉尔基重型机械厂生产的80CrMnMo锻钢轧辊。首先轧辊经过探伤、车削和复检,一般车削深度15～20mm。堆焊前轧辊必须预热,以防止轧辊在堆焊时产生温度应力和体积应力。堆焊焊接电流450～600A,焊接速度25～30m/h,焊道厚度2～3.5mm,焊层温度260～280℃。堆焊过程中,轧辊要继续保温,保证轧辊不低300℃。堆焊后轧辊要进行回火处理,以消除焊接残余应力,防止堆焊层或母材产生裂纹。回火温度应为550±10℃,保温8h。堆焊后轧辊平均硬度HRC为35～44。堆焊4支轧辊共节约39.87万元.     

高炉炉顶放散阀的改造

1　问题分析济南钢铁集团总公司 (简称济钢 )高炉的炉顶煤气放散阀结构如图 1所示。它是一种采用刚性金属密封结构的煤气放散阀 ,阀盖与阀座球面接触面处堆焊有耐磨硬质合金层 ,经研磨加工成球面接触 ;阀盖 1与曲杆 2通过销子 3联接 ,煤气放散阀由地面上的卷扬机或油缸牵引钢丝绳 5来打开 ,靠平衡重关闭。该结构煤气放散阀在零件加工制造完毕、阀盖与阀座研磨后安装过程中出现了阀盖与阀座球面不同心、阀盖与阀座密封不严的情况。其原因是在零部件的加工制造过程中存在误差 ,同时安装过程中也会出现误差 ,而阀盖相对曲杆只能沿销子 3在垂直…     

氢对不锈钢电渣堆焊层塑韧性的影响

模拟加氢反应器的工作条件（ｐ＝ １７．５ ＭＰａ，ｔ＝ ４５０ ℃）对００Ｃｒ２０Ｎｉ１０Ｎｂ 电渣堆焊层充氢。结果表明，充氢导致堆焊层断裂韧性值减小、塑韧性显著降低。在面弯试验中，堆焊层由于充氢后脆化而发生小角度开裂，其面弯断口呈脆性准解理形态，并有较多的二次裂纹；面弯产生的显微裂纹沿δ／γ相界分布。据此认为充氢首先使δ／γ相界面脆化。充氢后的堆焊层经６３０ ℃×４ ｈ 去氢处理可消除氢脆现象，使塑韧性恢复。     

耐剥离特厚Cr—Mo轧制复合钢板

1 绪言 石油精炼设备的高温高压氢反应容器,过去采用把奥氏体不锈钢堆焊在板厚80～200mmCr—Mo钢上的堆焊复合钢。由于操作条件缘故,在母材与复合材界面有时产生因氢聚积引起的剥离裂纹。近年来随着轧制复合钢技术的发展及轧机大型化,就能用轧制复合钢来取代堆焊复合钢,这从经济上说是很有价值的。     

冷轧支承辊辊颈的堆焊修复

以铸铁冷轧支承辊为例,采用堆焊修复方法对支承辊磨损的轴承位进行了尺寸恢复与强化。Φ3.2 mm Z308焊条采用辊颈表面预处理→辊颈局部预热→堆焊→缓冷的堆焊工艺,克服了铸铁焊接难度大、易产生焊接裂纹的问题,成功地对支承辊实施了局部修复。堆焊修复后的支承辊过钢量接近40万t,仍然能够正常使用,创造了可观的经济效益。     

铝型材挤压模具的修复

对壁厚超厚的圆管、方管铝型材用分流模,型腔裂纹和局部下塌变形的平面模的修复进行了分析,提出了采用堆焊配模的工艺修复壁厚超厚的方管和圆管铝型材分流模,提出了采用镶块加工的工艺修复型腔裂纹和局部下塌变形的平面模。并指出了堆焊加工以及镶块加工修复铝型材模具的具体工艺。     

250 t转炉烟罩加料溜槽寿命研究及其焊接工艺

针对转炉烟罩加料溜槽寿命过短的问题进行失效分析，发现堆焊层厚度不足，焊后热处理效果不佳，裂纹扩展，宽窄不均，呈现热疲劳特征，并可见碳化物和共晶组织脱落。根据加料溜槽底面及侧面工作状态的不同，底面改用堆焊层硬度稍高的焊条堆焊，使堆焊层耐磨性增加，侧面改用韧性较好、焊态硬度稍低的不锈钢堆焊焊条堆焊，既改进了溜槽性能，又降低了生产成本。     

舞钢连铸辊堆焊设备的改造实践

连铸辊在连铸生产中会产生表面裂纹、磨损、弯曲、剥离掉肉等缺陷,严重时不但影响其使用寿命,还直接影响到钢坯质量。采用堆焊方法既可以消除这些缺陷,同时还能取得修旧利废和提高钢坯质量的双重目的。舞钢充分利用报废CDZ6140车床和闲置ZD5-1250自动埋弧焊机,将其改造成连铸辊埋弧自动堆焊的专用设备。缺陷连铸辊经过堆焊、加工和修磨,完全满足连铸生产的工艺要求,达到了新连铸辊的质量和使用寿命。     

矿渣立磨磨辊磨盘在线堆焊修复技术应用

通过对矿渣立磨磨辊磨盘的焊接性工艺分析,石横特钢通过合理选用堆焊材料和堆焊工艺,采用在线明弧药芯焊丝堆焊磨辊磨盘,解决了耐磨层脱落和维修时间长的问题,确保了磨辊磨盘修复质量,堆焊后微粉产量达9万～12万t/台。     

奥氏体不锈钢堆焊部位的氢致剥离裂纹的研究

本文采用高压釜充氢试验方法(充氢条件为;高压氢,450℃,48 h)研究了各种氢暴露条件和冷却循环对奥氏体不锈钢堆焊部位的氢致剥离敏感性的影响。所用试样是在2 1/4Cr-1Mc厚锻造板上用三种带极和焊接工艺堆焊而成。结果表明,(1)剥离是试样暴露在高温高压氢气中之后,冷却至室温放置过程中而产生的延迟裂纹;(2)剥离是沿着靠近境界层的粗大晶界或碳化物层的晶间断裂;(3)增加充氢氢分压,或增加充氢后的冷却速度,剥离敏感性增加;(4)本工作为奥氏体不锈钢堆焊部位氢致剥离裂纹的研究提供了有效的手段,同时为我国热壁加氢反应器堆焊材料和工艺的选择及其制定安全操作规程提供了指导原则。     

5号高炉stellite合金堆焊新技术

本文介绍了堆焊５号高炉（当时称新３高）ｓｔｅｌｌｉｔｅ合金阀前焊接参数的试验确定，选用及焊接试块的试制情况，探讨了ｓｔｅｌｌｉｔｅ合金的工艺性。试验表明，在堆焊象ｓｔｅｌｌｉｔｅ这样的对冷裂纹和热裂纹敏感性较大的合金时，只要选用适当的焊接方法和焊接规范，同查可获得得高质量的堆焊层；而且，在堆焊硬质合金这一领域，ＴＩＧ焊有很大的发展前途。     

珠光体球墨铸铁热轧辊断裂失效分析

珠光体球墨铸铁热轧辊在轧钢过程中发生断裂;采用化学成分分析、断口分析、金相检验、力学性能测试等方法对其断裂原因进行了分析。结果表明:由于在该轧辊辊颈表面堆焊修复时,使堆焊层延伸至退刀槽表面及辊身端面,并且堆焊层以薄片状插入于辊身端面;当轧辊工作时在辊颈与辊身的截面变化区所承受的扭转应力最大,该区域正好是辊颈退刀槽与辊身端面的圆周交界区;而堆焊层硬度、强度均高并不易变形,使辊身端面的薄片状堆焊层与基体界面易形成较大应力集中,从而萌生疲劳裂纹,最终导致轧辊断裂。     

60kg／m重轨轨端裂纹原因分析

本文通过断口分析、性能检验和现场试验,分析了60kg/m重轨轨端裂纹产生的原因主要取决其塑性、韧性的高低,而与立矫工艺参数无关。     

连铸辊断裂失效分析研究

采用成分分析和金相分析等方法,对连铸辊断裂原因进行了分析。结果表明:堆焊层存在较多夹杂物,并在高温下形成尖锐裂纹源;连铸机发生"夹辊",造成局部温度剧烈升高,加快裂纹的扩展;坯辊锻造后的晶粒较粗大,S局部沿晶界分布,降低了坯辊的韧性,也促进裂纹的扩展。     

添加活性剂的T2纯铜MIG堆焊304L不锈钢工艺

为实现T2纯铜基体堆焊304L不锈钢,采用MIG焊的方法进行试验,在分析焊接电流、预热温度对堆焊层成形影响的基础上进一步添加活性剂过渡层,通过分析活性剂对堆焊层及铜-不锈钢结合界面的作用发现：活性剂可以有效增加熔深,改善铜-不锈钢界面的结合情况,其中Cr₂O₃既可产生电弧收缩,又可改变熔池流动形态,效果优于NaF的作用。添加Cr₂O₃活性剂后铜-不锈钢结合界面Cu-Fe相互过渡形成混溶区,在铜侧形成球状富Fe相,在不锈钢侧形成颗粒状富Cu相。Cu-Fe的充分扩散可改善结合界面,避免产生渗铜裂纹,优化后的工艺为：添加Cr₂O₃活性剂,预热温度400℃,焊接电流320 A。