提高烧结矿转鼓强度试验

为了探究原料碱度、水分、配碳量对提高烧结矿转鼓强度的影响以及得到较好烧结指标的烧结矿。在制粒时间6 min,点火温度1050℃,点火时间2 min,点火负压6 kpa,烧结负压10 kpa的试验条件下进行了单因素多水平正交烧结杯试验。研究结果表明:碱度对烧结矿转鼓强度有较大的影响,随着碱度的增加,烧结原料中CaO含量增多,生成的烧结矿中的铁酸钙晶体含量变多,转鼓强度得到提高。配碳量提高过程中转鼓强度呈现先增加后降低趋势,配碳量过高,烧结过程中Fe_2O_3被大量还原,铁酸钙晶体含量降低,鼓强度降低。水分添加过程中,转鼓强度也呈现先增加后降低,水分含量适当时,烧结料层透气性较好,转鼓强度得到提高,水分含量过高,料层透气性变差,烧结阻力增大,转鼓强度降低。综合各试验条件,在碱度配比1.98,配碳量5.5%,水分6.5%时,可得转鼓强度79.5%,成品率86.5%,TFe 56.4%,FeO 8.78%的优质烧结矿。相比原配料制度,在保证TFe品位下,转鼓强度提高5.5%,成品率提高6.0%,FeO含量也得到降低。     

烧结矿出现强度—碱度低凹区的机理研究

叙述了磁铁矿烧结过程中出现强度—碱度低凹区的机理。实验发现 :低凹区的出现不仅与烧结矿矿相组成有关 ,而且与玻璃相化学成分有关。     

烧结矿（河钢集团唐钢公司）FeO含量的研究

烧结矿中FeO的含量是影响烧结矿质量、固体消耗和生产成本的关键因素,同时对高炉生产状况、燃料比以及铁水产量的影响也比较大。本文通过对对河钢集团唐钢公司（简称唐钢）生产中的烧结矿粒度、还原性、转鼓强度和燃料比以及高炉生产状况进行研究,结果分析发现唐钢生产中使用烧结矿FeO含量最佳的范围为8.0~8.5 wt.%。     

涟钢烧结矿配加转炉钢渣试验研究

对烧结矿配加转炉钢渣进行了实验室研究和工业试验 ,在钢渣配比 0 %～ 8%的范围内进行的研究表明 :随着钢渣配比的增加 ,烧结速度稍有下降 ,烧结矿强度、烧结成品率均有所提高 ,利用系数在 4%左右时达到最大值 ;烧结矿还原性得到改善 ;钢渣中带入的 P的循环富集不会影响炼钢的现行操作。     

提高烧结矿质量的实践

本文简述了近几年首钢矿业公司在提高烧结矿品位、强度、减少粉末方面所采取的一些措施及取得的效果,同时提出了今后的打算.     

烧结矿FeO含量的研究

烧结矿中FeO的含量是影响烧结矿质量、固体消耗和生产成本的关键因素,同时对高炉生产状况、燃料比以及铁水产量的影响也比较大。对河钢集团唐钢公司(简称唐钢)生产中的烧结矿粒度、还原性、转鼓强度和燃料比以及高炉生产状况进行了研究。研究结果表明,唐钢生产中使用烧结矿FeO含量最佳的范围为8.0%~8.5%。     

高铝烧结矿中MgO的影响研究

通过烧结杯实验, 研究了提高MgO含量对高铝烧结矿生产技术经济指标、烧结矿强度和矿物组成以及冶金性能的影响。结果表明: 高铝烧结矿中MgO含量由2.55%提高到3.21%时, 烧结矿成品率降低了4.77%, 烧结利用系数降低了0.3 t/(m²·h), 转鼓强度降低了4.8%, 气孔率增加, 烧结矿低温还原粉化指数由66.8%提高到72.1%, 还原性未发生明显变化。     

基于过程参数控制的烧结矿质量预测模型

针对烧结过程非线性、强耦合性和大时滞的特点,从过程参数控制的角度对烧结工艺进行了总体分析,确定了烧结矿性能评价指标及其主要影响参数,在此基础上提出了一种带动量项和变学习率的BP神经网络算法,建立了烧结矿质量预测模型。仿真实验结果表明,模型具有较强的自学习功能和较高的预测精度,用拓扑结构为15-25-4的BP神经网络和0.65×10^-3的网络误差进行训练,模型的预报命中率在81.25%以上,充分验证了基于过程参数控制的烧结矿质量预测模型的准确性和有效性。     

安钢提高烧结矿质量的实践

阐述了近几年安钢烧结厂提高烧结矿质量的实践。系统地介绍了所采用的技术措施以及取得好的效果。     

影响三钢(新系统)烧结矿转鼓强度的若干因素研究

在三钢目前原料条件下,详细阐述了影响130m2烧结机系统烧结矿转鼓强度的几个因素。提出了碱度、配碳量、返矿配比和抽风负压对烧结矿转鼓强度影响的几点结论性意见。     

唐钢配加巴西粉烧结的实验室研究

为进一步提高烧结矿品位,降低烧结矿成本,探索配加低硅高铁的巴西粉生产烧结矿的规律,进行了实验室研究。结果表明,配加巴西粉能在不降低强度的基础上有效提高烧结矿品位和改善冶金性能。     

铁矿尾矿制备烧结多孔砖的研究

某尾矿属邯郸型高钙、镁尾矿,主要组成矿物为石英、白云石、绿泥石、云母、方解石等;平均粒度为0.08mm,-200目的含量为45.82%,粘性粒级含量约为28%;尾矿的可塑性较好,干燥敏感性低。全尾矿在水分为17%的条件下,经混匀、挤出为22mm×58mm×50mm的空心试块,自然干燥后,在1080～1170℃下烧结。实验表明,采用该铁矿全尾矿烧制多孔砖是可行的,其性能完全达到GB13544—2000标准中强度等级为MU15的要求。     

宣钢烧结工艺参数优化试验研究

烧结工艺参数与烧结矿质量有着密切的关系。为了得到最佳的烧结工艺参数,必须进行大量烧结试验来优化。均匀设计利用试验点的充分均匀性,比正交设计更能减少试验量,极大节省试验投资,但仍能得到接近最优的工艺参数。在宣钢原料条件下,采用均匀设计试验分析了伊朗矿配比、烧结矿碱度、配碳量和MgO含量对烧结矿质量的影响,最终确定了最优的工艺参数。     

中高度烧损进口铁矿粉烧结性能试验研究

针对首钢矿业公司烧结厂中高度烧损进口铁矿粉的品种及数量不断增多的供应现状，为探索含铁原料变化对烧结矿生产、质量及成本等方面的影响规律，寻求科学合理的原料搭配比例，对现有原料结构条件下不同铁矿粉的同化温度、液相流动性等烧结基础特性进行了研究，并模拟烧结生产实际情况对不同品种的铁矿粉进行了实验室配矿烧结试验。通过试验，摸索出了各种进口铁矿粉的烧结性能及其合理的配矿比例范围，认为通过合理配矿，能够解决中高度烧损进口铁矿粉在烧结矿生产应用中的产品质量和经济效益等矛盾。     

鞍钢铁矿石基础特性试验研究

系统研究了鞍钢常用的5种铁精矿和2种外购粉矿的同化特性、铁酸钙生成能力、液相流动性、液相固结强度和连晶能力等基础烧结特性。对几种典型铁矿石的烧结基础特性进行了测试与评价, 其中, 国产精矿的同化温度均在1 320 ℃以上; 在1.85倍碱度下, D矿的铁酸钙生成能力最强; C矿的液相流动性指数和固结强度最高; E矿的连晶能力最强, 达到3 250 N。在此基础上给出了铁矿石的互补性配矿建议, 为优化烧结和球团配矿提供技术支持。     

钒钛铁精矿内配碳球团强度性能研究

以钒钛铁精矿和煤粉为原料, 聚乙烯醇为粘结剂, 采用单因素实验和正交实验研究了铁精矿粒度、粘结剂加入量、压强、水分含量等因素对钒钛铁精矿内配碳球团抗压强度和下落强度指标的影响, 并对其影响规律进行了分析。结果表明: 影响球团抗压强度的主次因素依次为粘结剂加入量、压强、铁精矿粒度、水分含量, 影响球团下落次数的主次因素依次为粘结剂加入量、水分含量、铁精矿粒度、压强。得出优化的压力成球工艺参数为: 铁精矿粒度-74 μm粒级占70%、粘结剂加入量0.5%、压强10 MPa、水分含量8%。此条件下制备的球团抗压强度为78.74 N, 下落次数为31.6次。     

基于灰色理论的唐山市铁矿资源供应研究

以唐山市铁矿石产量的实际数据为基础,建立了唐山市铁矿资源的GM(1,1)预测模型,并且进行了后差检验,结果表明该模型是可靠的.利用该模型对唐山市未来5a铁矿资源供应量进行预测,从而指导该地区未来铁矿资源的合理供应,保障唐山市钢铁工业健康、持续发展.     

硅镁型红土镍矿烧结试验研究

对印尼某硅镁型红土镍矿进行了烧结试验的相关研究。通过扫描电镜得出此红土镍矿中镍元素和铁元素分布区域完全一致,表明镍元素主要赋存在铁矿物中。通过热重分析可以得到,当试样温度达到700℃时,大部分水分可脱除。分别进行了熔剂全部采用生石灰或石灰石时的烧结试验,得出此红土镍矿烧结混合料的适宜固定碳配比应该在7.5%左右,适宜混合料水分应该在19%~23%,得到的烧结利用系数在1.2~1.4 t/(m2·h),成品率可以达到75%左右。     

水钢混合型除尘灰造小球二次利用试验研究

针对水钢烧结机机头机尾除尘灰、高炉瓦斯灰和出铁场除尘灰等二次资源直接配入混合料中不好烧结的问题,进行了专题试验研究。通过造小球试验,考察了不同种类除尘灰造小球的成球性能、落下强度和爆裂粉化温度,并取得了理想的试验结果。     

低品位块矿烧结工艺正交试验优化研究

为了合理利用低品位矿产资源,以褐铁矿、赫章块矿为研究对象,设计四因素三水平正交试验,分别使用褐铁矿、赫章块矿、烧结矿作铺底料,研究了烧结碱度、MgO含量、配碳量对烧结成品率、烧结矿转鼓强度与冶金性能等烧结指标的影响,并获得了优化的烧结工艺参数。验证试验结果表明,选取褐铁矿作烧结铺底料,最佳烧结工艺参数为:烧结碱度2.2、配碳量6.0%、MgO含量1.9%,在此工艺下烧结成品率可以达到72.80%,烧结矿转鼓指数68.01%,低温还原粉化性83.0%,还原性85.08%;在烧结过程中能有效脱除块矿所含结晶水、硫等有害杂质,提高块矿铁品位,冶金性能得到改善,有助于高炉顺行。