串联密炼机恒温混炼工艺性能的研究

对IM550E/IM1000ET重型串联密炼机恒温混炼与恒转速混炼工艺性能进行对比研究。结果表明：与恒转速混炼工艺相比,在基本相同混炼时间条件下恒温混炼工艺能耗下降56%,降低母炼胶单位门尼粘度能耗下降33%,终炼胶门尼粘度增大11%,炭黑分散性下降,老化前胶料的定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率等物理性能略有下降,但老化后物理性能增强,与钢丝帘线粘合性能提高,滞后损失及生热相当。     

恒温混炼时间对白炭黑胎面胶性能的影响

采用恒温混炼工艺,研究恒温混炼时间对白炭黑胎面胶性能的影响。结果表明:与常规混炼工艺胶料相比,恒温混炼工艺胶料的门尼粘度增大,门尼焦烧时间略有缩短,硫化特性和物理性能基本相当,压缩生热降低,动态力学性能提高;当恒温混炼时间为4 min时,填料的分散性最佳,轮胎的抗湿滑性能最好,滚动阻力最低。     

混炼工艺对绿色轮胎胎面胶性能的影响

研究混炼工艺对绿色轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:恒温混炼温度为150℃时,随着恒温时间的延长,白炭黑粒子间的相互作用减弱,胶料的Payne效应减弱;混炼胶的t5和t10缩短,硫化速率增大;硫化胶的300%定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率呈上升趋势;硫化胶的抗湿滑性能提高,滚动阻力减小。     

XLH-150型连续混炼工业化机台的混炼工艺参数 对胶料性能的影响

研究XLH-150型双转子连续混炼机的混炼工艺参数与胶料性能间的关系,确定XLH-150型连续混炼工业化机台的最佳混炼工艺,并与传统密炼机三段混炼工艺进行对比。结果表明：XLH-150型连续混炼工业化机台的最佳混炼工艺为初炼采用GK-45E型啮合型密炼机,转子转速为50 r·min^-1,温度为40℃,混炼时间为270 s,填充因数为0.6;补充混炼采用XLH-150型双转子连续混炼机,转子转速为40 r·min^-1,过2遍连续混炼机,各段温度分别为70,65,60和55℃。采用连续混炼工艺的胶料性能优于采用传统三段混炼工艺的胶料性能,即胶料的Payne效应降低11%,滚动阻力降低15%,拉伸强度和撕裂强度略有提高;同时生产效率提高44%以上,总单位能耗降低39%。     

固体环保油SG-100在SSM炼胶新工艺中的研究和应用

采用SSM一次法混炼新技术生产胎面胶料,加入固体环保油SG-100新材料,在开炼机高速长时间混炼后提高了固体环保油的分散性,使胶料的均匀性和稳定性均有提高,定伸应力和拉伸强度略微降低,拉断伸长率和撕裂强度提高,压缩疲劳温升降低。说明这种新材料与新工艺的结合,能在降低胶料成本的同时提高胶料的加工性能,保证了轮胎的耐久性能、高速性能,提高了成品轮胎的市场竞争力。     

混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。     

混炼工艺对丁苯橡胶/顺丁橡胶并用胶性能的影响

研究混炼工艺对丁苯橡胶(SBR)/顺丁橡胶(BR)并用胶性能的影响。结果表明:将预处理白炭黑与橡胶浸润后再加入炭黑,填料的分散性提高,胶料的结合胶含量大,物理性能和耐磨性能好;在相同转子转速下,随着混炼温度提高,胶料的强度和耐磨性能总体提高;在相同混炼温度下,随着转子转速增大,胶料的强度和耐磨性能总体提高,生热降低;混炼温度和转子转速过高的胶料综合性能降低;当混炼温度为90℃、转子转速为70 r·min~(-1)时,胶料的综合性能较好。     

内胎胶配方及混炼工艺优化

通过增大精细再生胶用量、调整生胶体系和补强体系优化内胎胶配方,并通过提高一段混炼排胶温度及将二段开炼改为密炼优化胶料混炼工艺。结果表明,与生产配方相比,采用优化混炼工艺的优化配方胶料拉伸强度、拉断伸长率、撕裂强度以及耐热老化性能提高,工艺性能良好,成品内胎性能改善,胶料成本降低0．48元·kg^-1。     

混炼工艺及白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响

采用液相叠层法混炼工艺制备NR胶料,研究白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响,并与采用干法混炼工艺制备的NR胶料对比。结果表明：随着白炭黑/炭黑并用比的增大,采用两种混炼工艺的NR混炼胶的F_L和F_max均呈增大趋势,t₁₀和t₉₀基本呈延长趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的t₉₀比采用干法混炼工艺的NR混炼胶略有缩短;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的Payne效应呈增强趋势,填料分散效果变差;采用两种混炼工艺的NR混炼胶的导热性能呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的导热性能优于采用干法混炼工艺的NR混炼胶;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的硬度、拉伸强度和拉断伸长率总体呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度逐渐下降,采用干法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度先降低再提高再降低;采用干法混炼工艺的NR混炼胶易出现气孔现象,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的气泡减少,炭黑团聚程度更小,分散更为均匀。     

橡胶混炼质量的影响因素及改进方法

从混炼工艺和混炼设备两个方面分析橡胶混炼质量的影响因素及改进方法。改善混炼工艺如采用高速或变速混炼工艺、低温一次法混炼工艺等可以提高混炼胶性能的稳定性和生产效率;调整湿法混炼喷射压力,在白炭黑胶料混炼过程中加入干冰,外加适当功率及时间的超声波作用辅助混炼可以提高配合剂的分散性和混炼胶的综合性能;对混炼设备内表面进行良好的涂层点焊,可以延长混炼设备的使用寿命,提高生产效率。这些方法对于提高混炼胶性能及生产效率,降低能耗和污染等具有突出的作用。     

改性高岭土在全钢子午线轮胎胎侧胶中的应用

考察表面活化改性高岭土在全钢子午线轮胎胎侧胶中的应用。结果表明：在全钢子午线轮胎胎侧胶中用改性高岭土替代部分炭黑N375,胶料的门尼粘度下降,流动性较好,混炼能耗和排胶温度降低,加工性能改善;硬度、定伸应力、拉伸强度、撕裂强度有所减小;压缩疲劳温升和永久变形下降,耐屈挠疲劳性能改善;生产成本降低。     

碳纳米管对全钢胎胎面胶性能的影响

本文研究碳纳米管对全钢胎胎面胶加工工艺及性能的影响。结果表明,加入碳纳米管后,混炼胶的门尼粘度显著增大,耐磨性、撕裂强度、硬度大幅提高,拉伸强度稍有降低;密炼时在炭黑之后添加碳纳米管,开炼薄通10次时,硫化胶的DIN磨耗性能比不加碳纳米管的提高37.3%;在相同条件下添加碳纳米管GT-300橡胶的DIN磨耗、拉伸强度、撕裂强度等综合物理机械性能最佳。     

轮胎过渡层与气密层胶料掺用比的研究

研究过渡层胶与气密层胶的掺用比对胶料性能的影响。结果表明:随着过渡层胶在气密层胶中的掺用比增大,胶料气密性逐渐下降,掺用比大于11%时,气密性明显变差;门尼粘度变化不大,焦烧时间延长,硫化速度变慢;硫化胶密度降低,硬度略有增大,定伸应力先增大后减小,拉伸强度、撕裂强度和耐屈挠性能变化不大,拉断伸长率减小,成本降低。     

应用PK-900提高航空轮胎抗硫化返原性能

研究了抗硫化返原剂1，3－双（柠糠酰亚胺甲基）苯（Perkalink900）在航空轮胎胎面胶、补强层胶中应用。结果表明，PK－900可以明显降低硫化返原现象并改善过硫后胶料的弹性、生热，提高撕裂强度及耐磨性能。其所起的作用是在过硫和作用期间，通过交联补偿机理保持硫化胶的物理机械性能和动态性能。在硫化的初期不影响胶料的物理机械性能及硫化特性，因而不需改变配方及混炼工艺可直接使用。     

炭黑预分散混炼工艺在全钢载重子午线轮胎胎面胶生产中的应用

以预分散炭黑/天然橡胶母胶和一段混炼胶的排胶温度、填充因数和转子转速为因子,采用正交试验设计方法研究炭黑预分散混炼工艺在全钢载重子午线轮胎胎面胶生产中的应用。结果表明,与常规混炼工艺相比,采用炭黑预分散混炼工艺胶料的炭黑分散性提高,物理性能和耐老化性能改善,成品轮胎的耐久性能和高速性能提高,退赔率下降。     

石灰石粉复合粉煤灰水泥的制备及对混凝土性能影响

采用石灰石粉和Ⅲ级粉煤灰作为混合材制备复合水泥,通过粉煤灰和石灰石粉的复合比例和掺量来优化水泥性能,并用所制备的水泥配制混凝土,研究其对混凝土强度和抗裂性能的影响。结果表明:随着石灰石粉掺量的增加,复合水泥的标准稠度用水量明显下降,饱和掺量点提前,对外加剂的适应性表现良好;粉煤灰和石灰石粉的复合比例在7:3～6:4,混合材掺量为20%～40%时,可以配制出42.5和32.5的复合硅酸盐水泥;自制复合水泥所配制混凝土的工作性和强度与重庆涪陵腾辉生产的水泥差别不大,裂缝数目和面积减少,抗裂性明显改善。     

新型共流转子与啮合转子构型对混炼胶料性能的影响

本文串联式密炼机中下游转子分别采用自行研发的新型共流转子和啮合型转子,对比两种不同转子构型的混炼机理以及混炼过程,利用传统全钢子午胎胎面胶配方,设计正交试验得到不同的工艺参数进行实验研究。通过对胶料性能测试实验数据的对比分析,探究新型共流转子相对于啮合转子在串联式混炼恒温反应式下混炼对胶料性能的影响。     

用NBR胶乳改善NBR/明胶纺织皮辊胶料的混炼工艺及性能

采用ＮＢＲ胶乳与明胶水溶液共沉的方法对ＮＢＲ／明胶纺织皮辊胶料的混炼工艺及性能进行了研究。试验结果表明,采用明胶／ＮＢＲ胶乳并用体系可明显改善明胶与ＮＢＲ的混炼工艺,缩短混炼时间,提高胶料的弹性。在ＮＢＲ胶乳中加入１０ｍＬ水稀释,可改善明胶的分散效果,胶料综合性能较好。明胶／ＮＢＲ胶乳并用体系中填充适量的白炭黑,可弥补拉伸强度和硬度的损失,其用量以６份为宜。加入表面活性剂对甲苯磺酰胺,可降低胶料的体积电阻率,提高皮辊的抗静电性能