首钢节能技术进步

在"钢铁产业结构调整、淘汰落后产能"等节能减排政策引导下,首钢通过北京厂区减产并将关停的基础上,新建首秦、迁钢和京唐现代化钢厂,并联合重组水钢、长钢等企业,在产能和规模扩展的同时综合能耗逐年下降.通过首钢北京厂区、首秦和迁钢三地钢厂的节能技术推广应用,产业结构调整降低综合能耗,提高转炉煤气回收量,降低高炉煤气放散率,提...     

莱钢1000m3高炉降低生铁成本实践

炼铁系统能耗占钢铁生产总能耗的60%,莱芜分公司炼铁厂积极响应公司"运营转型、精益管理"的号召,开展精益运营活动。通过提高成本意识,加强了成本管控,优化配矿结构、降低燃耗成本、降低生铁含硅量等措施,使炼铁厂降成本攻关取得一定进步。截止2018年7月,生铁完全成本比行业平均水平低86.9元/t。     

遥控油电混动机车的研究和运用

绿色运输是以节约能源、减少废气排放为特征的运输,推广绿色低碳运输工具、淘汰更新或改造老旧车船是未来运输发展的必然趋势。目前包钢厂内铁路运输动力仍以内燃机车为主,具有能耗高、成本高、污染大的缺点,不久的将来必定被新能源机车所取代。文章简要介绍了利用GK_(1)型内燃机车改造成为遥控油电混合动力机车的方法,重点阐述了在包钢厂区实现运用的过程以及通过运用实践分析改造后的油电混合动力机车对于节能环保、运输效率、节约成本等方面的重要意义。     

八钢能耗指标创历史最优

正截至4月底,宝钢集团新疆八一钢铁有限公司当月吨钢综合能耗、综合电耗、综合耗新水及万元产值能耗、吨钢能源成本指标均创下历史最优。此外,铁前、炼钢、轧钢等全产线的能耗指标也在4月份显著优化,大多数产线的能耗指标相比预算都实现了10%至25%不等的降幅。八钢各项能耗指标大幅降低,一方面是因为八钢近年来积极践行"绿水青山就是金山银山"理念,     

钢铁企业能耗与经济效益问题的研究

钢铁企业能耗水平及节能效果与经济效益的关系，可以通过建立能耗总费用、能耗费用成本率和单位能源费用三个指标来评价。12年来，鞍钢公司的能耗总费用增加了5．2倍；能耗费用成本率在27％与37％之间变化，1996年已达到35．53％，且有继续上升的趋势。降低能耗总费用是降低产品成本，提高企业经济效益的重要工作，一是要降低综合能耗，二是要注意能源结构。     

承德建龙烧结焦改煤降低燃料成本生产实践

烧结工序能耗中,固体燃料消耗占总能耗的75%-80%,电力占13%-20%,点火燃烧占5%~10%。所以,降低烧结工序能耗成本的关键是降低固体燃料成本。承德建龙2009-2010年对烧结工序固体燃料进行焦改煤实验调整,使用不同质量无烟煤与焦粉对比,烧结固体燃耗成本均出现降低。     

武钢250t转炉“负能炼钢”节能实践

以节能降耗、降低生产成本为目的,运用控制系统原理,将降低转炉工序能耗按照一个闭环系统来控制,以每天和每月的工序能耗值作为系统的反馈量与年初的制定值进行对比,依据偏差量大小采取相应的措施;并介绍武钢炼钢厂转炉工序实现"负能炼钢"的关键因素,以及提高转炉"负能炼钢"技术水平的措施和实绩。     

宝钢炼铁技术进步

对宝钢在调整原燃料结构、降低原燃料成本、提高和稳定高炉产能、降低炼铁能耗等方面所做的工作进行了总结。通过优化高炉操作参数，燃料比和工序能耗不断降低。     

降低高炉鼓风能耗的实践

钢铁企业高炉工序吨铁能耗,由消耗燃料和动力两项所构成.二者比较约为9∶1.动力消耗中风耗约占70%左右(见图1).因而降低吨铁风耗是节约高炉工序能耗的有效措施.鞍钢炼铁厂的实践,每降低100米~3/吨铁风耗,相当吨铁降低能耗2.65公斤标准煤.1980年吨铁风耗比1979年降低69米~3,由此一项降低吨铁能耗1.83公斤标准煤.     

莱钢降低焦化工序能耗的生产实践

介绍了莱钢降低焦化工序能耗的技术措施,通过强化焦炉热工制度及炉体维护,降低炼焦耗热量;通过应用节电新技术及工艺技术改造,降低动力消耗;降低炼焦煤消耗、提高化产品收率,减少了能源转换过程中的损失;大力发展循环经济、创建资源节约型企业等;使焦化工序能耗持续降低,已达到100kg/t以下。     

高炉水冲渣系统节能改造

为了有效降低高炉冲渣系统动力运行成本,采取焦化废水替代新水、高炉渣沟密封、应用管改沟、提高冲渣水泵运行效率、利用冲渣循环水余热等措施,有效降低了高炉冲系统水电动力成本,同时降低了生活区域蒸汽消耗量,年节约动力成本2 000余万元。     

氧化铝能耗及能源经济效益指标浅析

本通过对混联法氧化铝能耗及能耗经济效益指标的综合分析，说明氧化铝属于高能耗产业，能源动力费用在成本中占有一定比例，氧化铝煤耗、汽耗、电耗、油耗是构成氧化铝能耗和成本的主体。降低其消耗和费用，就会取得较好的经济效益。     

南钢130m2烧结机节能降耗技术的应用

节能降耗是冶金工作的重点,烧结工序能耗在吨钢可比能耗中约占10%~12%,是烧结生产成本重要组成部分,降低工序能耗对降低烧结矿成本,具有十分重要意义。本文着重阐述南钢130m2烧结机工艺设计中所采取的节能降耗措施。并对投产以来能耗作了简要分析,提出今后发展的方向。     

一种炉前除尘风机变频节能新工艺的探索

重庆钢铁股份有限公司炼铁厂目前拥有3台2 400kW的变频除尘电机,其能耗接近4 000万kW·h/a,虽确保了现场生产的环保除尘,但同时也造成了极大的能源消耗。因此,针对以上问题,通过对炉前生产工艺跟踪并对除尘电机能耗进行分析,根据实际生产工艺多次调整风机频率,最终确立了一种炉前除尘风机变频节能的新工艺,这样既保证了环保达标,又极大程度上降低了动力成本,从而为高炉的环保节能生产提供了有力保障。     

拜尔法生产氧化铝工艺节能降耗的探讨

本文简单介绍了氧化铝生产的工艺能耗与成本的关系,重点介绍了中国在拜尔法生产氧化铝重点能耗工序的技术进步,同时阐述了生产实践中降低拜尔法能耗的技术的途径,并对提出了拜尔法氧化铝生产节能建议与展望。     

太钢1800m3高炉降低动力介质成本的措施

对太钢1800 m~3高炉降低动力介质成本的措施进行了总结。通过采取加风减氧、调整装料制度、优化定检休风送风方案、提高设备管理水平和加强原燃料变化管理等措施,1800m~3高炉大幅降低了动力介质成本,实现了经济冶炼。2018年动力介质成本从1月的61.06元/t下降到12月的49.93元/t,其中8月最低,仅为45.51元/t。     

我国氧化铝生产降低脱硅能耗的途径分析

本文分析了我国氧化铝生产过程脱硅能耗偏高的原因所在．探讨了降低脱硅能耗的各种途径。指出可以通过铝土矿选矿、提高常压预脱硅率和向一次脱硅添加HCAC的常压脱硅技术代替加压脱硅等来减少流程的硅渣。减轻加热器结疤提高传燕效率。提高脱硅效率，降低脱硅温度．以达到优化生产工艺．降低脱硅机能耗．降低生产成本的目的。     

铁水能耗分析及其节能方向与途径

以重点钢铁企业的炼铁系统能源消耗现状为基础,讨论了其能源消耗存在的问题,分析了铁水能耗和工序能耗。结果表明,直接影响铁水能耗的因素有：①工序所消耗各种能源介质（燃料和动力）的实物量多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低。并提出了减少能源介质（燃料和动力）实物量消耗、加强二次能源（包括余热余能）回收和利用、提高能源利用率等降低铁水能耗的主要方向。     

球墨铸铁管退火炉节能措施浅析

为了降低球墨铸铁管退火炉的能耗,采取了提高球铁管的入炉温度、提高炉子的热效率、改变燃料的种类等措施,使吨管成本降低了71.2元,节能效果显著。     

铜选矿厂的节能降耗实践

节能降耗是矿山降低生产成本的重要途径：通过降低碎矿最终产品粒度、自动控制磨矿分级。提高球磨机台时能力及采用新技术、设备优化等措施降低能耗，从而降低了生产成本。