0Cr18Ni9钢小接管锻件开裂原因分析

结合 0Cr18Ni9钢锻造、焊接工艺特点及过程 ,采用宏、微观检验及能谱分析等手段 ,对规格为2 7mm× 8mm的 0Cr18Ni9钢小接管锻件在组焊后出现开裂的现象进行了分析。结果表明 ,锻坯原材料中存在的中心疏松和氧化物夹渣等低倍缺陷是导致锻件开裂的主要原因。锻坯原材料是锻件质量控制的关键要素。     

40Cr钢产品表面裂纹产生原因分析

某公司生产的40Cr钢产品在加工过程中有时会出现表面开裂现象,采用宏观分析、金相检验以及能谱分析等方法,对不同40Cr钢产品在加工过程中出现表面裂纹的原因进行了分析。结果表明:40Cr钢产品表面裂纹的产生主要是由钢坯缺陷和轧制缺陷引起的。     

718钢模块内部缺陷产生原因

采用718钢锭加工制造模块时,发现探伤不符合GB/T 6402-2008标准Ⅲ级要求。采用化学成分分析、低倍检验、金相检验和断口分析等方法对缺陷产生的原因进行了分析。结果表明:该模块探伤不合格是内部白点缺陷造成的。尽管718钢锭中氢元素的含量较低,但模块加工制造后快速冷却且未进行去氢退火处理,导致模块内部产生白点缺陷。通过改善母材质量、增加缓冷及去氢退火工序可预防白点缺陷的产生。     

20SiMn钢水轮机主轴超声波探伤不合格原因分析

针对某厂生产的20SiMn钢水轮机主轴大型锻件在超声波探伤过程中发现的报废性缺陷,对探伤不合格部位进行了定位解剖、酸浸低倍检验、扫描电镜断口分析、能谱分析以及金相分析,查找出了导致该主轴超声波探伤不合格的原因。结果表明:主轴锻造用钢锭中高级别的一般疏松缺陷造成探伤时超声波声能大幅度衰减,导致无法探明主轴心部的质量;此外,钢锭心部硫化物夹杂聚集导致锻造变形时形成裂纹源,进而造成心部裂纹缺陷。     

42CrMo钢轮毂锻件超声波探伤缺陷分析

某批42CrMo钢轮毂锻件在进行超声波探伤检验时发现有密集型缺陷,导致锻件报废。通过低倍检验、金相检验以及扫描电镜分析等试验,对该轮毂锻件超声波探伤缺陷性质及产生原因进行了分析。结果表明:该42CrMo钢轮毂锻件超声波探伤缺陷性质为白点裂纹;其是在钢中氢和正火冷却应力共同作用下产生的;建议锻件在锻后避免直接空冷,且应进行去氢热处理。     

40Cr钢油缸断裂原因

采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析、显微硬度测试等方法分析了40Cr钢油缸断裂的原因。结果表明：油缸断裂主要与硫元素含量超标、硫化物聚集、表面凹坑缺陷及热处理不均匀有关；硫元素易产生“热脆”,聚集的条状夹杂物破坏了基体的连续性，使油缸产生微裂纹，在表面凹坑处产生应力集中，热处理不均匀使组织产生内应力，萌生的裂纹及表面凹坑在以上因素的作用下不断扩展，最终导致油缸断裂。     

热轧H型钢边部裂纹成因分析

通过对连铸坯进行宏观检验、化学成分分析以及金相检验等,对某钢厂型钢中型生产线生产过程中出现的批量热轧H型钢边裂缺陷产生原因进行了分析。结果表明:连铸坯存在内部裂纹缺陷以及非金属夹杂物含量较高,是导致该批H型钢产生边部裂纹的主要原因。最后针对缺陷成因提出了改进措施,使H型钢的边部裂纹情况得到了有效控制。     

45钢汽车稳定杆断裂失效分析

采用断口分析、显微组织检验、低倍组织检验和化学成份分析等方法,对45钢汽车稳定杆进行了失效分析。断裂失效的主要原因是由于材料的成分偏析、热处理工艺不当和表面缺陷造成的。建议改进热处理工艺,保证组织的均匀性;选用成分均匀的钢材。     

40Cr磨光材端面及心部缺陷分析

某钢铁厂生产的40Cr磨光材在退火矫直车皮后的成品检查时发现,部分磨光材端面存在严重向内凹陷并伴有心部孔洞的缺陷。采用低倍检验、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对缺陷形成的原因进行了分析。结果表明:40Cr磨光材端面及心部缺陷是在退火后的矫直过程中产生的,是由于受到了棒材内部的拉应力作用而形成的;同时试样轴向中心处的夹杂物细长且相对集中,也有可能成为产生心部孔洞的诱因。     

18Cr2Ni4WA电渣钢与电炉钢的组织与性能

通过低倍组织检验、化学成分分析、金相检验及力学性能测试的方法,对比分析了18Cr2Ni4WA电渣钢与电炉钢组织与性能的差异。结果表明:与18Cr2Ni4WA电炉钢相比,18Cr2Ni4WA电渣钢的硫、磷含量较低,显微组织较为均匀致密,带状组织偏析少,纵、横向力学性能差异小。该试验结果可为鉴别电渣钢和电炉钢提供参考。     

H13钢外套早期开裂分析

H13钢外套在热装配完成后发生多处开裂。采用化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验以及硬度测试等方法对外套开裂的原因进行了分析。结果表明:原材料在锻造过程中产生的过热现象和热处理回火不充分使得H13钢外套硬度超标,韧性大大降低,并且在组织中产生了较大的残余内应力;同时,在装配过程中对外套施加的向外扩张力大于材料的开裂抗力,因此出现了早期开裂。     

Cr含量降低对H13钢组织与力学性能的影响

对比了Cr含量降低为3%的3Cr-H13钢与Cr含量为5%的传统H13钢性能的差异,利用SEM、TEM、XRD进行微观组织与相组成分析,研究了Cr对H13钢组织性能的影响。结果表明,Cr含量的降低明显提高了H13钢的回火稳定性与高温强度,其原因主要与回火组织中马氏体的回复程度及二次析出碳化物的种类有关。传统H13钢在650℃回火时,马氏体基本回复完全,基体强度明显下降,并在原马氏体板条界和晶界上析出了较多的尺寸为120nm左右的近球形Cr7C3和M6C型碳化物,第二相强化效果降低;而Cr含量降低为3%的3Cr-H13钢在650℃回火后,基体依然为板条马氏体,板条内保持较高的位错密度,同时板条内析出的大量细小弥散的短棒状VC,在起到弥散强化作用的同时还钉扎位错,推迟了马氏体的回复,从而提高了高温性能。     

某泥浆泵35CrMo钢被动轴断裂失效分析

某泥浆泵动力端35CrMo钢被动轴在工作过程中发生断裂失效。通过宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、扫描电镜分析、金相检验、夹杂物和疏松缺陷分析等方法对被动轴断裂失效原因进行了分析。结果表明:泥浆泵动力端被动轴心部存在大量的枝晶组织、夹杂物与孔隙疏松等缺陷及不均匀组织,这显著降低了被动轴的力学性能,这是造成被动轴过载脆性断裂失效的主要原因。     

Cr12钢水胀模具底座断裂原因分析

Cr12钢水胀型模具底座在使用过程中发生批量断裂,采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、断口分析、硬度测试等方法对该批模具底座断裂的原因进行了分析。结果表明:该批模具底座断裂为沿晶脆性断裂;断裂的主要原因为模具材料碳含量超标,且锻造不充分导致共晶碳化物粗大且呈严重网状聚集分布,造成应力集中,在内应力和外力的共同作用下模具底座产生裂纹并迅速扩展而断裂。     

3Cr13钢耐磨盘裂纹产生原因分析

通过化学成分分析、金相检验和断口分析等方法对3Cr13钢耐磨盘产生裂纹的原因进行了分析。结果表明:该裂纹是锻造过程中产生的,是由锻造工艺执行不当和受环境温度影响而引起的终锻温度过低,以及变形作用力和变形量过大所致。     

3Cr2W8V钢模具加工开裂失效分析

采用宏观、金相及电子探针等检验方法,对3Cr2W8V钢模具线切割加工过程中开裂原因进行了检验分析.结果表明,组织中存在较多带状及聚集状碳化物(形成碳化物偏析)及回火不充分,残余奥氏体继续转变为马氏体所产生的组织应力是导致模具开裂的原因.     

GB/T 226-2015《钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法》简介

正GB/T 226-2015《钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法》已于2016年6月1日正式实施。该标准适用于钢的低倍组织及缺陷的酸蚀检验,其他材料的酸蚀检验可参照该标准执行,规定了检验钢的低倍组织及缺陷的热酸腐蚀法、冷酸腐蚀法(含枝晶腐蚀法)及电解腐蚀法。GB/T 226-2015准替代GB/T 226—1991《钢     

16Mn钢长轴裂纹缺陷成因分析

某16Mn钢长轴零件经超声波探伤发现存在缺陷,采用化学成分分析、低倍检验、金相检验、断口分析等方法对缺陷的类型和成因进行了分析。结果表明:该零件原材料中存在的非金属夹杂形成了裂纹源,在加工压力的作用下进一步扩展,最终形成了裂纹缺陷。     

42CrMoA钢锻件内部裂纹失效分析

采用化学成分分析、低倍检验、金相检验、能谱分析以及显微硬度测试等方法对某42CrMoA钢锻件内部裂纹产生的原因进行了分析。结果表明:42CrMoA钢锻件的内部裂纹属氢致白点裂纹;由于该锻件锻造后去氢处理不及时,加上锻造不良产生的枝晶组织促进了氢分子在锻件内部的扩散,导致了微裂纹的萌生和扩展。建议42CrMoA钢锻件在锻造后及时进行去氢热处理,锻造时适当增加锻造比,改善材料的组织。     

20Cr2Ni4钢活塞杆环状裂纹成因分析

某20Cr2Ni4钢活塞杆在装机使用一天后表面出现一条环状裂纹。采用低倍检验、化学成分分析、断口分析、金相检验以及力学性能测试等一系列试验手段对活塞杆环状裂纹属性及成因进行了分析。结果表明:该活塞杆环状裂纹属于疲劳裂纹;磨削工艺不当导致在活塞杆表层局部区域产生异常淬火马氏体组织,最终致使活塞杆在交变工作应力条件下发生疲劳开裂。