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《理化检验(物理分册)》2015,(4)
对某井超级13Cr钢特殊螺纹接头油管接箍横向开裂事故进行了调查研究,对开裂油管接箍和未开裂油管取样进行了裂纹宏观分析、断口微观分析、化学成分分析、金相分析和力学性能试验。结果表明:接箍横向开裂导致油管特殊螺纹接头金属对金属密封结构失效,油管里的高压气体通过金属密封位置和接箍横向开裂位置发生泄漏;而油管接箍横向开裂与其存在原始裂纹和材料屈服强度偏高有关。 相似文献
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《理化检验(物理分册)》2015,(4)
P110钢级油管应用于某井的试油作业过程中,短时间内发生了大量的接箍纵向开裂失效。通过宏微观分析、化学成分分析、力学性能试验、金相检验以及腐蚀产物分析等方法分析了该接箍开裂的原因。结果表明:开裂起源于接箍外表面,系油管材料在井筒内硝酸盐介质作用下于承受周向拉应力最大的接箍外表面处发生应力腐蚀开裂。 相似文献
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圆螺纹套管接头发生脱扣主要与产品设计加工、材质性能、上扣扭矩或上扣位置以及现场操作等方面的因素有关。近几年,国产套管质量有了很大的提高,然而圆螺纹套管接头滑脱事故仍时有发生,导致了较大的经济损失和安全事故的发生。针对一起圆螺纹套管脱扣事故,采用理论分析与试验相结合的方法,对脱扣套管和接箍进行了宏观分析和材质理化性能试验,并对同批次套管试样进行了螺纹参数测量和实物拉伸模拟试验,最后对试验结果进行了综合分析。结果表明:现场上扣时夹持接箍位置错误、现场端上扣不到位是导致该套管脱扣失效的主要原因。 相似文献
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某水平井发生接箍工厂端圆螺纹套管滑脱,下部套管柱落井而未能打捞出。针对该起套管接头滑脱事故,通过宏观分析、尺寸检测、螺纹参数测量、材料理化性能检验、实物试验、力学分析等方法对滑脱原因进行了分析。结果表明:接箍紧密距参数不合格和套管抗粘扣性能差是套管接头发生脱扣失效的原因。 相似文献
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73.0mm EUJ55油管短节断裂原因分析 总被引:1,自引:0,他引:1
对断裂油管短节和新油管短节材质进行了对比试验,并对所用吊卡和油管接箍主要配合尺寸进行了测量和分析,发现吊卡磨损之后承载面孔径变大,油管接箍承载面本身偏小。根据尺寸测量结果,推断出了油管断裂时与吊卡的非正常配合状态。对油管断裂时的受力状态分析结果认为油管短节失效过程为:接箍一侧承载面滑入磨损的吊卡承载面内孔里边,管体倾斜与吊卡上活门体下端面内圆弧棱相撞产生裂纹和变形,最后在偏斜拉伸和冲击载荷共同作用下断裂。 相似文献
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V150套管接箍破裂原因分析 总被引:3,自引:0,他引:3
某井V150套管下井使用不足70天就在井深836.75m位置发生了1起套管接箍开裂事故.对套管下井使用情况、套管加工质量、套管上扣质量等进行了详细调查研究.对开裂的接箍和未用的同批套管取样进行了断口宏观分析和微观分析、残余应力测定、材质分析和上扣扭矩控制分析.认为接箍裂纹起源位于工厂上扣端内外螺纹啮合部位,裂纹产生之后导致整个断口和工厂上扣端螺纹严重腐蚀,裂纹原因主要是套管接头工厂端上扣扭矩过大,接箍韧性不足所致. 相似文献
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采用常规理化测试手段和高温高压釜模拟试验研究了井下油井单根连接油管和接箍的刺漏失效原因。结果表明:油管和接箍的失效是由于管内介质中含有CO2和O2,导致其发生了CO2腐蚀和氧腐蚀;另外由于油管和接箍螺纹连接处存在应力集中以及井底高温和流体介质的冲刷作用,进一步加速了油管和接箍的腐蚀进程,使其管壁产生缺损,最终发生刺漏失效。 相似文献
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《理化检验(物理分册)》2017,(1)
塔里木油田某井在起甩射孔完井一体化管柱时,发现第43根油管现场端脱扣。脱扣油管为φ73.02mm×5.51mm修复油管,降级为N80钢级使用。为分析该油管脱扣原因,对脱扣油管及同批次修复未使用的油管取样,进行了理化检验和分析。结果表明:修复油管材料和力学性能都符合标准要求;同批次修复的油管有螺纹参数不合格和粘扣现象发生,但修复油管拉伸至失效载荷符合API TR 5C3-2008中规定的失效载荷不小于471.5kN的要求,因此螺纹参数不合格并不是导致油管脱扣的主要原因。进一步对脱扣油管宏观形貌及油管脱扣时管柱的受力情况进行分析,认为油管脱扣的主要原因是上扣过程中发生错扣,导致油管粘扣和上扣不到位,使得接头的连接强度大幅度降低,最终发生了低载荷滑脱失效。 相似文献
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《理化检验(物理分册)》2017,(12)
某柴油机高压油管在使用过程中发生开裂,对开裂油管进行了宏观分析、化学成分分析、金相检验以及断口分析,确定了油管的开裂原因。结果表明:该油管开裂主要是因为其内壁存在裂纹、毛刺等加工缺陷,在工作过程中的交变应力作用下裂纹以疲劳方式扩展并造成开裂;油管未进行调质处理以及振幅偏大,促进了疲劳裂纹的扩展。最后对高压油管提出了改进建议。 相似文献
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张辉 《理化检验(物理分册)》2018,(6)
某油井生产11个月后发生油管短节断裂失效事故。通过对失效油管短节的宏观和微观形貌观察、显微组织分析、力学性能测试、化学成分分析,查明了其断裂失效原因。结果表明:该油管短节断裂主要是由于在油井生产工况下,油管内壁发生了多裂纹源的应力腐蚀开裂,然后在腐蚀和机械载荷的共同作用下,裂纹不断扩展并相互连接,当裂纹穿透管壁后表现为腐蚀疲劳开裂,最终导致油管短节断裂失效;油管短节加工工艺不当,提高了其断裂失效的概率。 相似文献
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某高压气井特殊螺纹接头油管发生泄漏,结合油管泄漏检查结果,采用化学成分分析、力学性能试验等方法,对油管泄漏的原因进行了分析。结果表明:油管密封面泄漏主要集中在3 900~4 869.49m井段,其中4 200~4 500m井段油管密封面全部泄漏,油管泄漏既与弯曲载荷有关,也与油管刚度有关;天然气从接箍端面渗入的油管集中在1 800~4 869.49m井段,其原因可能与温度升高之后螺纹脂性能发生变化有关,也可能与油管柱承受的载荷分布有关;多根油管接头泄漏,说明该种油管接头气密封性能不满足该井使用要求。 相似文献
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某发动机在工作过程中连续发生3起油管漏油事故,通过对其中一根油管上的裂纹进行宏观观察、金相检验、化学成分分析以及应力测定,并打开裂纹进行断口电镜观察,确定了裂纹的性质及油管开裂的原因。结果表明:油管上的裂纹性质为起始应力较大的疲劳裂纹,疲劳裂纹起源于油管转接嘴的R外表面,油管的装配应力较大是导致疲劳裂纹萌生的主要原因,高压燃油冲击和油管本身的振动对裂纹的萌生也有一定的影响,管接嘴处焊料局部未焊合对裂纹的萌生有一定的促进作用。 相似文献
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某重型汽车转向高压油管在行驶过程中发生开裂。通过化学成分分析、金相检验、断口分析、硬度测试等方法,对油管开裂的原因进行了分析。结果表明:油管内壁存在两条间隔约1mm的拉拔划痕,裂纹源形成于一条划痕的底部,在表面处理过程中产生了应力腐蚀,形成了微裂纹,在车辆行驶的过程中油管受高压机油的压应力作用导致裂纹不断扩展直至开裂。 相似文献
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某220kV输电导线发生断线事故,通过宏观观察、对边距尺寸测量、断口分析、拉断力试验、化学成分分析等方法对导线断裂原因进行了分析,并研究了压接工艺参数对导线拉断力的影响。结果表明:钢锚环箍未被压接或压接数不足会明显降低导线的拉断力并改变导线的受力状况,使钢锚出口处强度相对较低的钢芯成为受力最大部位,而后钢芯受力断裂导致输电导线断裂。 相似文献