一种具有细长深盲孔的铝合金壳体及其制造方法

正中国专利CN105666048A本发明公开了一种具有细长深盲孔铝合金壳体的制造方法,该方法包括以下步骤:通过切割将棒材制成坯料→将坯料加热→热镦→再加热→反挤压冲孔形成具有细长深盲孔铝合金壳体成形件→精车加工→钻孔。坯料采用圆棒料经过下料、加热镦坯、热反挤压冲孔、精车加工及钻孔,获得具有细长深盲孔的铝合金壳体,节省了大量的原材料,     

一种H型铝合金车轮锻造成形工艺

正中国专利CN105563044A本发明涉及一种铝合金车轮的锻造成形工艺,其工艺流程可概括为:(1)坯料加热,坯料为圆棒料,坯料加热温度为400~500℃,锻造模具预热温度为420±10℃;(2)热模锻,轮辐部位成形完毕,预锻成一侧带张角的H型轮辋;(3)双向热旋压,采用双向旋压的方式完成H型轮辋成形。采用锻造+热旋压的成形工艺,锻后无需进行切飞边、扩口、冲孔、预机     

锻造铝合金轮毂的制造方法

<正>中国专利CN201510739083.0本发明公开了一种锻造铝合金轮毂的制造方法,包括以下步骤:(1)根据铝轮毂零件图计算所需坯料的体积,将铝合金热轧厚板锯切成方片状或圆片状坯料;(2)将坯料放入到加热炉中预热到锻造温度;(3)采用开式模锻对预热好的坯料进行锻压,使其成盘形;(4)对盘形挤压坯料进行冲孔胀形;(5)将冲孔胀形的毛坯放入旋压机进行旋压成形;(6)将旋压成形的毛坯进行热处理及机加工,得到轮毂成品。本发明具有所需锻压机吨位小、工艺简单、工序少、生产效率高、所     

圆柱体镦挤复合变形规律研究

针对镦挤复合成形过程中坯料在挤出时普遍存在的挤出高度不足的问题,利用Deform有限元软件模拟圆柱体自由端无约束时的镦挤复合成形过程,对镦挤成形过程的力学参数和变形规律进行分析;分别从理论和模拟两方面入手,研究正挤压和反挤压两种模式下的镦挤复合成形规律,模拟不同材料、不同挤出通道时的变形规律,绘制凸模行程与挤出高度曲线.研究结果表明:镦挤复合成形过程中的正挤压和反挤压具有一致的变形规律,当挤出通道直径为20~25mm、摩擦因数为0.2~0.4时,适当地增大挤出通道直径和摩擦因数,均有利于提高坯料的挤出高度,当摩擦因数为0.35、挤出通道直径为25mm时,坯料挤出高度最大.     

轮箍的轧制过程

火车用的车轮,按其构造形式可分为整体车轮和组合车轮两种。用轧制的轮箍紧套在铸造或轧制的轮心上,组成的车轮叫组合车轮。长期以来,轮箍生产工艺的发展变化很大,世界各国采用的方法不完全相同,在同一国家的各厂之间也有不同。详见附表。各厂情况虽有差异,但从原材料到成品轮箍的变形过程却有其共同点,原材料绝大多数采用多角形或圆形的平炉钢锭,每个钢锭切割成几块饼状的坯料,比较好的工艺是用大钢锭经过锻锤、液压机或初轧机开坯成圆形断面的钢坯,然后再切成饼状的坯料。切割坯料一般使用钢锭切割机床,因为这种机床能切割各种大小钢锭和大小坯料,并使坯料平面光洁,重量也容易控制。钢锭经切割开槽后还留有脖颈,再在液压折断机上折断成坯料。坯料加热后,经过压(锻)轧机组加工,就制成了轮箍毛坯。各国所用的压(锻)轧机组虽不相同,但基本上都分为三个过程:1.把坯料镦粗成扁坯,并在坯料中心冲孔;2.冲孔后的坯料进行扩径,并使其高度达到成品高度;3.精轧成轮箍毛坯。     

喷射成形制备Al-Zn-Mg-Cu系高强高韧铝合金的研究

采用喷射成形技术制备了Al Zn Mg Cu系高强高韧铝合金 ,对喷射成形工艺参数进行了优化 ,对沉积坯件的热挤压工艺、热处理工艺进行了探索 ,对材料的组织进行了分析并对不同状态的材料性能进行了比较。结果表明 :当喷射成形工艺参数合理时 ,沉积坯件具有良好的成形性与致密度 ,在随后的热挤压过程中 ,通过较低的挤压比即可使材料达到全致密 ;沉积坯件热挤压温度的降低有利于使材料获得更高的力学性能 ;同时 ,通过对合金热处理的优化 ,可以获得加工和使用性能更加优良的Al Zn Mg Cu系高强高韧铝合金材料     

Al10Zn2.9Mg1.7Cu超高强铝合金的喷射成形制备研究

采用喷射成形技术制备了Al10Zn2.9Mg1.7Cu高强高韧铝合金沉积坯件，研究了喷射成形制备过程中各工艺参数对沉积坯件的成形性、显微组织、致密度的影响，确定了适当的工艺参数，研究了沉积坯件的热挤压及热处理工艺，对材料的组织进行了分析并对不同状态的材料性能进行了比较。研究结果表明：当喷射成形工艺参数合理时，沉积坯件具有良好的成形性与致密度，在随后的热挤压过程中，通过较低的挤压比即可使材料达到全致密；通过对合金进行适当的热处理，材料的极限抗拉强度达到810MPa，同时延伸率保持在8％-11％，该材料是一种理想的轻质高强结构材料。     

西德SMS公司铝型材挤压机生产线的性能特点

随着我国国民经济建设的发展,建筑业也正在迅猛地发展,随之对建筑及装璜五金用铝合金板料的需求量急剧增加。据悉,全国各地准备新建铝合金挤压车间(厂)约有30多家,最近我们与西德SMS公司就铝型材挤压生产线进行了技术交流,现将该公司的挤压机生产线的性能简介如下: 1、采用长坯锭(6米)感应加热,在线热剪,更换产品不需改变坯锭长度,便于管理。 2、挤压机采用的坯料长,缩短了休机时间,提高了压机的生产量。     

工艺参数对铝合金微齿轮热挤压成形的影响

针对7075铝合金微齿轮挤压过程中出现的微尺度效应问题,将退火后的7075铝合金进行等温微压缩试验,获得材料的真实应力应变曲线,导入DEFORM软件,并模拟微挤压成形过程。定义挤出端凸度来评定微挤压件的成形性能,挤出端凸度越小,则成形性越好。设计正交试验,研究入模角、坯料直径、挤压温度、挤压速度和摩擦因数等对微齿轮热挤压成形过程中最大成形载荷和成形性能的影响规律。分析结果表明:坯料直径对最大成形载荷和挤出端凸度的影响均最大;挤压速度对成形载荷的影响较大,挤压温度的影响次之;挤压温度对挤出端凸度的影响较大,挤压速度的影响次之;入模角和摩擦因数对成形载荷和挤出端凸度影响均较小。通过优化工艺参数模拟挤压得到质量良好的微齿轮。     

7A60铝合金杯形件等温压扭关键工艺参数分析

以7A60铝合金杯形件为研究对象,通过工艺实验和有限元模拟研究了杯形件在等温压扭成形过程中关键工艺参数对其成形性能的影响。结果表明:坯料高径比对累积变形量的影响主要在镦粗变形阶段,下模扭转速度增大,成形载荷降低,扭矩增加;但当下模转速太大时,压扭件盘面过渡圆角区域损伤值将大于1,边缘易于产生破裂缺陷;成形温度的变化对成形载荷和扭矩的影响较为显著;成形过程中对压扭件施加小于1圈的扭转剪切变形,合金的连续性不会遭到破坏,且合金强度相比传统挤压件有所提高。     

双覆层钛复合板的制备方法

南京钢铁股份有限公司开发并提供了一种双覆层钛钢复合板的制备方法,具体包括以下步骤:(1)选用无缺陷的双覆层爆炸复合坯,其上、下层均为钛板,中间层为钢板;(2)对所选复合坯表面进行处理;(3)将表面清理后的复合坯料置于步进式加热炉内加热,重点控制炉膛烧嘴的火焰长度;(4)将均热后的复合坯送至轧机除鳞,并进行多道次轧制;(5)轧制完成后复合板空冷,并进行矫直处理.     

喷射成形工艺参数及热挤压制度对8009耐热铝合金的组织及性能的影响

采用喷射成形方法制备了A1-8．5Fe-1．4v-1．7Si(8009)耐热铝合金，研究了喷射成形工艺参数及沉积坯件的热挤压工艺对材料的微观组织及性能的影响。结果表明：喷射成形工艺能够有效地抑制8009合金中粗大的富铁相的析出，获得均匀细小的组织；当喷射成形工艺参数选择适当时，沉积坯件具有良好的成形性与致密度，在随后的热挤压过程中，通过较低的挤压比即可使材料达到全致密。合金经过热挤压后，在室温及高温下均具有良好的力学性能。     

钨纤维增强钨基合金挤压棒坯的脱脂工艺

在93W-Ni-Fe粉末中添加长2～3 mm的短钨纤维,用粉末挤压成形方法制备纤维定向排布强韧化的钨合金棒坯.对蜡基粘结剂挤压喂料进行DSC-TG热分析,采用扫描电镜、光学电镜对热脱脂后的挤压棒坯微观结构和表面形貌进行测试与表征,对比研究含纤维与不含纤维挤压棒坯的热脱脂行为.结果表明:1)挤压棒坯在热脱脂过程中极易产生...     

热芯大压下轧制连铸坯再加热时的组织遗传性

 热芯大压下轧制工艺在改善连铸坯内部缩孔、疏松缺陷的同时,可以破碎粗大的铸态组织,并通过影响再加热奥氏体化后的组织来影响最终产品的组织和性能。为了研究热芯大压下轧制后的铸坯再加热过程的组织演变,选用微合金钢和中碳钢2种具有代表性的钢种为研究对象,采用炼钢-连铸-轧制一体化试验,研究了热芯大压下轧制对连铸坯显微组织及再加热后奥氏体组织形貌的影响。研究结果表明,热芯大压下轧制可改善铸态组织,获得均匀细小的室温组织。对于中碳钢,热芯轧制获得的细小组织经再加热后无法继续保持,与无形变的坯料相比,再加热后的奥氏体晶粒反而更加粗大;而对于微合金钢,由于第二相粒子的钉扎作用,热芯大压下轧制获得的细小组织经再加热后可继续保持。     

Al_(10)Zn_(2.9)Mg_(1.7)Cu超高强铝合金的喷射成形制备研究

采用喷射成形技术制备了Al1 0 Zn2 .9Mg1 .7Cu高强高韧铝合金沉积坯件 ,研究了喷射成形制备过程中各工艺参数对沉积坯件的成形性、显微组织、致密度的影响 ,确定了适当的工艺参数 ,研究了沉积坯件的热挤压及热处理工艺 ,对材料的组织进行了分析并对不同状态的材料性能进行了比较。研究结果表明 :当喷射成形工艺参数合理时 ,沉积坯件具有良好的成形性与致密度 ,在随后的热挤压过程中 ,通过较低的挤压比即可使材料达到全致密 ;通过对合金进行适当的热处理 ,材料的极限抗拉强度达到 810MPa ,同时延伸率保持在 8%～ 11% ,该材料是一种理想的轻质高强结构材料。     

钛镍形状记忆合金丝材的加工新工艺

日本东北大学材料研究所研究成功一种钛镍形状记忆合金丝材的加工新工艺 ,被称为包套—碎屑挤压法。该加工方法的工艺过程主要包括如下几个步骤 :( 1 )通过包覆轧制制备由不同金属片组成的多层复合片材 ,各种金属层的厚度比取决于所需的化学成分 ;( 2 )把包覆轧制所得的复合片材切成碎屑 ,再将碎屑装填到容器中制成坯料挤压 ;( 3)将坯料挤压成细棒 ,然后再加工成细丝 ;( 4 )通过热扩散处理 ,使细丝成为想要得到的钛镍金属间化合物丝材。采用该工艺 ,可提高钛镍金属间化合物的加工性能 ,可以很大减径量取得具有良好显微组织的细丝钛镍形状记…     

一种高均匀性650℃用高温钛合金大尺寸细晶整体叶盘的制备工艺

<正>申请号:CN202210956813.2申请日:20220810公开(公告)日:20221220公开(公告)号:CN115488277A申请(专利权)人:中国科学院金属研究所摘要:本发明公开了一种高均匀性650℃用高温钛合金大尺寸细晶整体叶盘的制备工艺，其具体过程为:将合金铸锭在1150～1250℃开坯锻造，然后将所得坯料在β相变点以上10～30℃进行镦拔变形，锻后水冷，再将坯料加热至850～870℃保温12～20 h后随炉升温至990～1000℃进行镦拔变形，然后加热至相变点以上10～30℃进行镦拔变形，     

喷射沉积Al-Fe-V-Si系耐热铝合金制备工艺的研究

采用两种不同喷嘴喷射沉积制备了Al-Fe-V-Si系耐热铝合金，并对沉积坯件的热挤压工艺进行了优化，对材料的组织和性能进行了比较。结果表明：采用做扫描运动的非约束式复合喷嘴和G／M为4．3米喷射沉积。沉积坯件具有良好的成形性和高达93％的致密度，通过随后的热挤压可使材料十分接近全致密，其室温下的挤压棒材σb达538MPa。     

双覆层钛钢复合板的制备方法

正南京钢铁股份有限公司开发并提供了一种双覆层钛钢复合板的制备方法,具体包括以下步骤:(1)选用无缺陷的双覆层爆炸复合坯,其上、下层均为钛板,中间层为钢板;(2)对所选复合坯表面进行处理;(3)将表面清理后的复合坯料置于步进式加热     

7A04铝合金复合冷挤压成形工艺的研究

7A04铝合金是我国自行研制的超高强度铝合金,具有强度高、热处理强化效果好等特点,广泛应用于航空、航天等工业领域.但是,与其他系列的铝合金相比,7A04的挤压成形性能相对较差.针对一种具有深孔的双杯形零件,对7A04铝合金复合冷挤压工艺进行了研究.研究结果表明,热挤压棒料经380℃高温退火处理后具有良好的塑性,延伸率达到17.5%.采用计算机数值模拟和冷挤压成形实验研究相结合的方法,考察了冷挤压成形过程中的材料流动与应力分布状况,发现深孔底部附近的有效应力最大,且材料流动不均匀;当孔深大于50 mm时,深孔底部附近容易出现挤压裂纹.在研究结果的基础上,制定了适宜的复合冷挤压工艺成形工艺路线,实现了零件的冷挤压成形.