锻造铝合金轮毂的制造方法

<正>中国专利CN201510739083.0本发明公开了一种锻造铝合金轮毂的制造方法,包括以下步骤:(1)根据铝轮毂零件图计算所需坯料的体积,将铝合金热轧厚板锯切成方片状或圆片状坯料;(2)将坯料放入到加热炉中预热到锻造温度;(3)采用开式模锻对预热好的坯料进行锻压,使其成盘形;(4)对盘形挤压坯料进行冲孔胀形;(5)将冲孔胀形的毛坯放入旋压机进行旋压成形;(6)将旋压成形的毛坯进行热处理及机加工,得到轮毂成品。本发明具有所需锻压机吨位小、工艺简单、工序少、生产效率高、所     

AZ80镁合金轮毂强力旋压工艺及组织性能研究

采用强力旋压技术对AZ80镁合金轮毂坯料进行了减薄,研究了旋压温度、旋轮进给比和壁厚减薄率对AZ80镁合金轮毂的旋压成形性、微观组织和机械性能的影响。结果发现:当旋压温度为420℃,进给比为0.1 mm·r-1时,旋压轮毂可获得较优的旋压成形性和均匀的微观组织;旋压温度从300℃升高到420℃时,由于发生动态再结晶的组织增多,晶粒尺寸增大且组织更为均匀;进给比对旋压工件显微组织的影响并不显著,随着旋压时进给比增大,晶粒尺寸有轻微程度地降低;减薄率的提高会使晶粒尺寸明显下降且平均硬度值上升。此外,电子背散射衍射(EBSD)结果显示,轮毂坯料经过加热旋压后大部分晶粒的c轴与径向近似平行,但部分晶粒的取向朝轴向发生了轻微偏转。当旋压采用50%的减薄率时,可获得较好的力学性能:屈服强度(YS)、抗拉强度(UTS)和延伸率分别为169,312 MPa和14.1%,相对于铸态组织分别提高了181%,160%和182%。     

旋压技术在轮毂加工中的应用探讨

近些年来,技术的发展带动了我国制造工艺的提升,旋压技术在轮毂加工中的应用就是其中之一。本文通过分析旋压技术在轮毂加工中的应用原理及重要性,探究了旋压技术在轮毂加工中的工艺特点及具体应用。     

铝合金轮毂铸旋工艺的研究与应用

铝合金轮毂铸旋技术作为轮毂成型重要组成部分,其产品在机械性能,轻量化方面都远优于传统低压铸造轮毂,但生产过程中由于铸旋轮毂在旋压阶段挤压成型不足或变形等原因造成产品成品率低于低压铸造轮毂。鉴于此,本文对铸旋工艺及影响铸旋合格率因素进行分析,以提高铸旋产品生产过程合格率。     

简述铝合金汽车轮毂发展现状

随着科技的进步,环保理念的深入人心,铝合金汽车轮毂因其质量轻、导热率高、成型性好以及产品外形美观等诸多优于钢质轮毂的特点被越来越广泛地应用.铝合金成型方式多种多样,从最早的重力铸造到低压铸造,而后为了进一步提升铝合金轮毂的性能,经过许多研究者的努力开发,又提出了铸造-热旋压以及半固态模锻工艺.同时,为了缩短铝合金轮毂更新的周期,学者们利用计算机对轮毂成型过程及成型过程中模具的状况进行模拟分析,预先找出实际生产中可能出现的问题及产生的缺陷,并进行调整改进,减少试生产所需时间.     

一种新型轻量化高级轿车铝合金轮毂生产工艺

分析了目前铝合金轮毂生产工艺的特点,提出并验证了一种以锻造旋压为轮毂基体,以注塑件来满足外观造型的轮毂生产新工艺,并通过实际生产及轮毂试验验证,满足了高级轿车对轮毂高强度、轻量化,造型美的要求。     

德国贝灵格公司

<正>(全自动铝棒切割解决方案)对于锯切长度大于6米,直径高达800mm的铝棒切割,目前为止仍然称得上是一项巨大的挑战。如今,德国贝灵格公司为中国·山东的客户提供了一个HBM800ALU的高效带锯切割解决方案,用于原始坯料的高精度锯切,从而进一步加工     

高强韧铝合金轮毂的轻量化铸旋新工艺

综述了铸造铝合金的强韧化研究现状和最新进展,介绍了铝合金轮毂的铸旋成形新技术,分析了铸旋工艺在铝合金轮毂轻量化中的作用。分析表明热塑性形变韧化可成为A356合金强韧化的新途径,以此为基础发展的铸旋成形工艺可满足汽车轮毂进一步轻量化的要求。采用铸旋工艺成形的铝合金车轮轮辋部位的各项性能指标比低压铸造车轮有大幅提高,轮辋壁厚也可大幅度减薄,相同规格的车轮,采用铸旋工艺生产可减重5%～15%,实现了产品的高强度、轻量化要求,具有更轻的竞争力。之后重点介绍了铝合金轮毂铸坯热旋压工艺原理、A356合金的可旋性、工艺参数的选择及有限元分析在热旋压工艺设计中的应用,并指出存在的问题和所需做的进一步研究。结果表明铸造A356合金的热旋压可加工窗口较窄,成形温度控制是关键,为了促进铝合金轮毂铸旋工艺的广泛应用与发展,在铸造铝合金的热旋压变形性能、热旋压时金属的变形机理和流动行为,以及热旋工艺数值模拟和参数优化等方面还需要做大量的、深入系统的研究工作。     

一种冷加工无缝铝合金轮毂的制备方法

<正>中国专利CN201510667351.2本发明公开了一种冷加工无缝铝合金轮毂的制备方法,具体步骤如下:(1)采用与轮辋直径相同、轴向长度为轮辋轴向长度60%～80%、体积大于轮辋体积的铝合金挤压管,经旋压使其轴向长度延展、体积缩小得到轮辋;(2)采用铝合金板冲压制备轮辐;(3)采用搅拌摩擦焊将轮辋与轮辐焊接成为一体。本发明采用等径、较短且体积略大的铝合金挤压管来制     

旋转塑性加工的进步和未来

旋转塑性加工是最流行的方法之一。螺纹滚轧、齿轮轧制成型、斜置轧辊加工、螺旋轧制加工、板材旋压加工等均属此类。一、板材旋压加工法:这是一种把旋转着的板送入金属模中得到所需形状、尺寸的     

新型汽车铝、镁轮毂旋压辊轮装夹结构设计研究

通过对两种汽车铝、镁轮毂旋压辊轮装夹结构安装方式进行对比分析,介绍了一种新型旋压辊轮装夹结构的安装方式。     

铝合金轮毂成形工艺分析

文章从铸造、锻造、旋压三个方面,对铝合金轮毂的成形工艺进行分析,期望通过本文的研究能够对推动铝合金轮毂成形工艺的发展有所帮助。     

热成型及成型后热处理工艺对13MnNiMoR性能的影响

研究了13MnNiMoR钢板经过不同热成型及成型后热处理工艺后的性能与组织的变化,结果表明:以930℃热成型,再按910℃正火+650℃回火进行成型后热处理,试板的组织及性能较原始态变化不大;以以960℃热成型,再按890℃正火+680℃回火进行成型后热处理,钢板的强度稍有上升,但冲击韧性明显恶化,其组织中出现魏氏组织是导致韧性下降的主要原因。     

基于金属加工复杂零件的体积旋压成形工艺过程分析

体积旋压是一种多因素耦合作用的几何、物理、边界复杂非线性成型过程,其成型效率受到多参数的影响。为了更好的深入了解异形盘件的体积旋压工艺,本文基于金属加工复杂零件的体积旋压成形工艺过程分析,并对体积旋压工艺中金属材料等效塑性应变的变化情况做了分析。本文对体积旋压成型的规律进行的一定研究,可为进一步认识体积旋压工艺机理和探究最优工艺路径提供了有价值的经验。     

加热费用低且具有半均匀化效果的铝型材挤压前铝棒变频加热工艺

针对目前铝型材生产过程需对铝棒进行两次加热致使加热能耗费用高的弊端,设计出一套全新的铝型材挤压前加热与均匀化热处理一次完成的铝棒加热工艺及设备.该工艺将两次加热变为一次加热,并且利用变频感应炉加热速度快的优势,将铝棒加热集中在晚间谷电低费用时段完成,铝棒加热能耗费用仅为传统加热工艺的1/3,不仅节能减排,还能大大降低铝...     

铝合金轮毂的充氧压铸

本文介绍了铝合金轮毂的充氧压铸工艺及国外充氧压铸铝合金轮毂的合金材料。充氧压铸可以消除压铸件中的气孔、并可使铸个进行热处理焊接，无氧压铸的铝合金轮毂，经Ｔ６热处理后，其σｂ＝２２６ＭＰａ，σｓ２２１Ｍｐａ，δ５＝７．０％，普通压压件的力学性能有明显的提高。     

一种H型铝合金车轮锻造成形工艺

正中国专利CN105563044A本发明涉及一种铝合金车轮的锻造成形工艺,其工艺流程可概括为:(1)坯料加热,坯料为圆棒料,坯料加热温度为400~500℃,锻造模具预热温度为420±10℃;(2)热模锻,轮辐部位成形完毕,预锻成一侧带张角的H型轮辋;(3)双向热旋压,采用双向旋压的方式完成H型轮辋成形。采用锻造+热旋压的成形工艺,锻后无需进行切飞边、扩口、冲孔、预机     

钛的熔模铸造的选择强化技术

美国豪梅特(Howet)公司和通用电气飞机引擎公司(GEAE)首次成功地研究了所谓二次熔铸法(bicasting).这个方法包括4个主要步骤:(1)模型制造;(2)强化材料预成型;(3)浇铸;(4)铸造后加工与检查.     

特殊钢线材的在线热处理

为完善在线热处理工艺 ,达涅利 (ＤＡＮＩＥＬＩ)公司开发了“达涅利结构控制系统 (Ｄ .Ｓ .Ｃ)”。线材在线冷却是在轧制过程中和轧后完成的 ,其目的是为了获得具有特定组织结构和技术性能的可直接投入使用的优质钢材 ,免去了任何中间处理。该公司有 1 0 0多条配备了在线热处理设备的线材生产线 ,其中包括 :( 1 )标准空冷 ;( 2 )带保温罩的延迟型冷却 ;( 3)使用隔热保温箱的缓冷 ;( 4)大能力风机的强制风冷 ;( 5)热水槽中的控制冷却 ;( 6)设有隧道式炉的淬火工艺 ;( 7)卷取后高温盘卷立即通过一在线退火炉(隧道式或回转式 )。在线热处理生…     

影响大螺旋角内螺纹管成型的因素分析

旋压成型是目前内螺纹铜管加工的一种主要方法,通过对无缝内螺纹铜管加工过程中的受力分析,借鉴金龙集团在实际生产中的经验,同时参考理论公式,总结出部分影响大螺旋角内螺纹铜管的成型因素,供设计内螺纹成型工艺时参考。