加工大深孔钻钻头排屑喇叭口工艺

一、钻头喇叭口工艺分析 图1为钻削钛合金材料用的深孔钻头部示意图。钻头在内排屑深孔钻系统上使用,如图2所示。特点是钻头进给时不旋转,工件旋转,由3片硬质合金刀片组成的切削刀对工件钻削。切屑在外加切削液压力下通过钻头内排屑孔向后排出。钻头容屑空间为半封闭状态,钛合金薄而长的切屑不易折断,容易堆积阻塞在排屑空间内,妨碍切削液流入钻头切削区域,易造成不良后果。因此,钻头的内排屑口要设计成带有大入口角β和螺旋角a的喇叭口型状,如钻头安装图3所示,此喇叭口型面的加工便成钻头加工典型工艺之一。     

准10硬质合金(YG6)钻头高速钻削灰铸铁(HT200)工件探析

对用Φ10硬质合金(YG6)钻头高速钻削灰铸铁(HT200)工件时的影响因素进行了分析,提出了硬质合金(YG6)钻头高速钻削灰铸铁(HT200)工件的一些方法,并通过实际试验,验证了硬质合金(YG6)钻头高速钻削灰铸铁(HT200)工件时在保证钻头耐用度的前提下,可提高工件的表面质量及加工效率,从而提高钻削加工的经济效益。     

电沉积金刚石钻头的结构优化设计与试验

在钻削高硬度材料时，钻头结构的合理选择关系到工件钻削的加工效率和成本。对钻削过程中的钻头磨损及寿命进行分析，并对不同结构的电沉积金刚石钻头使用有限元软件进行仿真分析及优化，以提高电沉积金刚石钻头在钻削SiC陶瓷材料时的钻削性能。从多个角度分析排屑对于提高电沉积金刚石钻头钻削高硬度陶瓷材料的可钻削性和钻头寿命的重要性，通过两种试验得出钻削扭矩、钻头磨损、工件表面质量与钻头结构的关系趋势，并据此设计出最佳电沉积金刚石钻头结构。     

倒角专用钻头

小批量或单件生产的机械零件,钻孔后孔口的倒角,如果不能在车床上进行,一般只能选用比孔径大的麻花钻头或用刮刀手工倒角,操作时有诸多不便,且倒角质量不理想。这里介绍一种结构简单新颖的专用钻头,使用很方便,且倒角质量好。 如图１所示,在圆锥面钻出斜孔与锥面形成锐利的刃口,当旋转的钻头压进工件时,对孔口直角部分进行钻削,倒角的角度与钻头的锥面相近,在４０°～４５°之间。图中尺寸的钻头可以适用的工件孔径是 φ８ ｍｍ～４２５ ｍｍ。适当改变锥面尺寸及孔径,仅需五、六支钻头就可以备足一套适用 ４２ ｍｍ－４４０ …     

用自动减低进给量装置提高钻头的使用寿命

机械加工钻孔过程中 ,经常发生钻头折断的情况 ,尤其在钻的孔较深、直径较小、材质较硬的铸件。经我们分析 ,主要原因是在钻削过程中钻头进给量自始至终不变的原因 ,特别是当孔快钻完时 ,钻头距工件底面越近 ,这时孔的出口处金属开始出现凸起很容易将钻头绊住 ,而且这时钻头的温度又高极易折断。怎样能自动减低钻头将要钻透被加工零件时的进给量 ,是防止钻头折断最有效的方法。经我们反复试验 ,设计了图 1所示的装置可以达到这一目的。1 钻床主轴　 2 轴套　 3 活动环　 4 滚珠　 5 心轴　 6 钻夹7 钻头　 8 工件　 9 夹具　 1 0 档圈　 …     

加工高温合金的钻头

本文作者任兆应是全国自学成才奖章获得者。他由于在钻孔加工领域作出不平凡的成绩,在浙江省被誉为“钻头王”。他先后发表56篇专业论文多次列入全国和国际专业论文集,并在国际论坛宣读。他研制的高光洁度钻头。精密孔钻头、深孔麻花钻头,轻合金钻孔钻头、难加工材料钻头、机夹内冷却钻头、大孔精铰钻头等在许多工厂推广应用,深受欢迎,有的还填补了国内空白。这里献给读者的高温合金钻头是他的又一成果。     

“S”刃钻头曲线刃的参数确定

1．“S”刃钻头结构及特点普通麻花钻头由于存在横刃，横刃处有较大的负前角，因而钻削时轴向力大，容易钻偏，孔的加工精度及表面粗糙度均较差。采用“S”刃钻头则可显著改善上述缺陷。“S”刃钻头的刀体上焊接有一块三角形硬质合金刀片，刀体内作有“Y”形冷却液孔；钻头头部有二个“S”形圆弧曲线刃，形成钻尖，没有横刃。“S”形曲线刃的分布主要有二种形式：①R1=R2；②R1≠R2。本文主要讨论R1=R2，即中心对称式结构曲线刃的“S”刃钻头（见图1）。图1“S”刃钻头结构简单，性能优异．定心性好。试验表明，使用”石”刃钻头，切…     

钻削韧塑性金属

在机械加工中,孔加工是一道重要工序,而且钻头比普通车刀成本要高。因此,延长钻头使用寿命对机加工经济效益有重要意义。 在生产实践中,发现多孔钻专机加工塑性较大的工件时(φ10～φ     

钻斜面孔钻头

生产中常遇到的斜孔有三种:(1)在斜面上钻孔;(2)在平面上钻斜孔;(3)在曲面上钻孔。它们的共同特点是:孔的中心线与钻孔端面不垂直。钻孔时,钻头开始接触工件,先是单面受力,作用在钻头主切削刃上的径向力,必然会把钻头推向一边,促使钻头偏斜滑移而钻不进工件,或者钻出的斜孔中心离开所要求的位置,斜孔很难保证正直;有的斜孔孔口往往被刮乱,破坏了孔口端面的平整;严重的还会使钻头     

小直径深孔加工

在生产中,小直径深孔的加工较为困难,主要表现在几个方面:钻头易折断;钻头偏摆,不易定心;钻头烧伤,工件表面质量差。我们针对这几种现象逐一分析了原因。     

应用BTA系统钻头钻削深孔

我厂使用φ105mmBTA系统钻头在Q1－010型深孔钻镗机床上钻削工件φ105X8000mm深孔。工件毛坯为实心锻件。有关数据为：经切削力计算并与深孔钻镗床主轴箱、钻杆箱、进线箱电动机功率对比，可知机床功率是足够的。φ105mmBTA系统钻头结构见图地一、工件装夹找正工件在深孔钻床上的装夹方法见图2。机床主轴箱的卡盘端为钻头进刀端，环形卡盘端为卸刀端。工件装夹之前有闭式中心架和环形卡盘可供选择使用；如果使用闭式中心架为知刀端的夹具。则产生问题较多而难以解决。我厂使用环形卡盘装灾工件，位置定于工件的卸刀端。环形卡盘可以较好…     

球面钻孔专用钻头

<正> 一种适用于在球面和圆柱面上钻孔的新型钻头在解放军4810工厂试验成功。这种钻头,是在群钻的基础上改进和发展而得的。其相似点为:(1) 有切削刃;(2) 有分屑槽。不同点为:群钻的两面切削刃上一面是分屑槽,一面是切削刃,而新型钻头的对应点相同,因此有良好的定位作用,适用于在球面上或圆柱面工件上钻孔。     

用于台钻的薄板专用钻头制作

工厂中经常要在台钻上钻削厚度在1 mm以下的薄板材料,由于切削过程中都是用手扶持板料,当孔在钻穿时由于钻头对工件失去了定心作用,使工件在钻头的旋转作用下迅速挂起,导致工件变形或报废,而且很不安全,特别是在加工铜皮时极容易造成安全事故.     

同轴向多孔钻模

众所周知，在曲率较小的圆柱面上钻孔，由于不参与切削的钻头横刃作用在圆柱面上而产生有害的径向分力，使钻头在切人工件时容易打滑，进而将孔钻偏，如果不采取措施，将影响加工质量，甚至造成工件报废，别断钻头。在加工工件数量较大的情况下，为保证加工质量，提高生产效率，此类孔的加工一般需要采用钻模。     

用于台钻的薄板钻头制作

工厂中经常要在台钻上钻削厚度在1mm以下的薄板材料，由于切削过程中都是用手扶持板料，当孔在钻穿时由于钻头对工件失去了定心作用，使工件在钻头的旋转作用下迅速挂起，导致工件变形或报废，而且很不安全，特别是在加工薄铜板时，极容易造成安全事故。     

新型无横刃硬质合金麻花钻

TSD型钻头是柔性制造系统加工中心上使用的刀具之一,随着我国的技术开放,作为加工中心的附带工具同时引进我国。但是,这种刀具引进数量有限,在使用中由于正常磨损及修磨不当、机床刚性不足、工件形状误差太大、切削液的选择不当等原因,刀具的消耗比较严重,而且这种钻头在制造精度上要求较高,一般用户不容易自行仿制。所以用国产品替代引进的TSD钻头已成为亟待解决的问题。本文介绍在对TSD钻头分析的基础上,研制的TSD钻头的替代品     

整体硬质合金钻头的使用及其寿命

成批生产中一种工件的制造周期往往取决于孔加工工序,因为与其它加工方法相比,孔加工至今主要采用高速钢刀具。采用硬质合金钻头可显著缩短加工时间,提高生产效率。但用户很难选择合适的整体硬质合金刀具和切削条件。本文介绍了使用这种钻头的必备条件,不同钻头的磨损特性及其寿命,以及合理选择问题。     

右旋右刃与右旋左刃钻头镜像磨削工艺算法

不同旋向与不同刃线方向的钻头配合使用能有效抑制被加工工件的毛刺状况。为了提升右旋左刃钻头的制造能力,在右旋右刃刀具的磨削工艺基础上提出一种右旋左刃钻头镜像磨削算法：定义了钻头的整体结构参数,建立了三个坐标系,在对应的坐标系下通过右旋右刃磨削模型研究了钻头端齿与周齿部分磨削工艺的镜像磨削算法,编写C++程序模块对机床NC进行计算,经磨削仿真与实际加工验证了算法的有效性。     

小直径深孔的加工

在生产中，小直径深孔的加工较为困难，主要表现在几个方面：1）钻头易折断；2）钻头偏摆，不易定心；3）钻头烧伤，工件表面质量差。我们针对这几种现象逐一分析了原因。１钻头易折断梗死是这类加工中最主要的现象，这是因为钻头承受的扭矩过大，即径向力过大。钻头所受径向力来自两方面，一方面是钻尖部分的切削力，另一方面来自于钻头棱边与孔壁的摩擦。标准麻花钻头顶角常取118°～120°，当钻头直径小于5mm时，钻头顶角在这个范围内显得过小，产生的切削力过大。理论上顶角值取得越大，切削力就越小，钻头就越不易折断，但顶角值取得过…     

微细钻头的应用

<正>微细钻头应用于多种领域,其使用条件如切削速度、进给量等,都需要专门的经验,不能简单地从标准钻头引伸得出。 所谓微细钻头,是指直径在2mm以内的麻花钻头。直径1～2mm的钻头在一定程度上可以移植大直径钻头的加工技术经验,但直径1mm以下的微细钻头,其切削状况不同于一般加工,而是发生了根本的变化。