大型轧辊铸造凝固中的缩孔预报

大型轧辊在铸造中很容易产生缩孔缺陷 ,本文采用Magma软件模拟分析了两种不同工艺下轧辊浇注凝固过程中的温度场变化及产生的缩孔缺陷。由模拟结果可知 ,在原始工艺条件下 ,大型轧辊在凝固过程中 ,在下辊颈和辊身结合部位易产生热节 ,导致集中缩孔。改进工艺后 ,增大下辊颈砂型的激冷能力 ,轧辊上的热节转移到了辊身上部和上辊颈中 ,在此部位产生集中缩孔。由此可以推断出 ,如在轧辊的上辊颈部位增加一个电加热冒口 ,则在辊身与上辊颈的电加热冒口间产生温度梯度 ,缩孔缺陷将转移到电加热冒口中 ,消除轧辊上的集中缩孔。模拟发现 ,金属型在凝固过程中内外壁的温差很大 ,达到 5 0 0℃以上 ,易导致铸件变形 ,因而在优化工艺设计中对上下辊颈进行了覆砂处理。     

离心铸造高铬铸铁/球铁复合轧辊的非正常失效及预防

离心铸造高铬铸铁-球铁复合轧辊以w（Cr）12％-22％的高铬白口铸铁作为辊身外层材料，以高强度的球墨铸铁作为芯部和辊颈材料，采用离心复合浇注工艺生产。轧辊的非正常失效主要包括辊身剥落、辊身断裂、辊颈断裂、辊身裂纹等。对上述失效原因进行了分析，并提供了预防方法。     

离心铸造高速钢-球铁复合轧辊的制造工艺

高速钢-球铁复合轧辊由三层不同材料组成,外层材料为高碳高钒高速钢,芯部材料为合金球墨铸铁,中间层为过渡层.介绍了各层的化学成分,离心浇注机金属型转速、涂料厚度、外层和中间层浇注厚度、浇注温度及间隔时间等工艺参数,以及各种缺陷的预防措施.轧辊检查结果:辊身硬度为76～78 HS,辊颈抗拉强度达570 MPa,伸长率为5%,冲击韧性大于5 J/cm2.     

离心复合铸铁轧辊的质量控制

离心复合铸铁轧辊是一种外硬内韧并且具有很好的使用性能的双金属实心轧辊.为得到这种高性能轧辊,从生产过程中金属铸型的控制、表层金属液的控制、表层金属液和内层金属液浇注间隔时间控制、内层金属液的控制几个方面详述了得到这种高性能轧辊的控制要点.结合φ286 mm×508 mm离心复合铸铁轧辊的生产实例,经计算、选定并测量、记录控制要点中的参数,以辊身、辊颈硬度和工作层厚度的测量结果证实了试制轧辊质量控制效果良好.     

半冷硬球铁轧辊辊身硬度不稳定的原因及对策

对半冷硬球铁轧辊辊身硬度低和不稳定的原因进行了分析。对铸型冷却速度、浇注温度、球化率和化学成分对辊身硬度的影响进行了论述,并提出了解决问题的措施。     

用电渣重熔法生产高性能复合轧辊

<正> 近年来,为了提高薄板轧制的板厚精度和表面特性,以及采用高压下连轧来提高生产率,因而要求所用的轧辊必须有很高的性能。锻钢整体轧辊,用材质高合金化来提高性能,但受到制造技术的限制,因此,开发了特殊的电渣重熔法,即表层用高合金耐磨钢、心部用高韧性合金锻造钢材制造的复合轧辊——Hi-NC轧辊。 1.Hi-NC轧辊的制造工艺及其特点在形成辊颈的圆柱形心部材料外配置同心圆状的水冷铸型,在心部材料和铸型之间设置高合金钢熔化电极,以形成辊身表层。采用电渣重熔法熔化电极,不断堆焊心部材料和铸型之间的空间。堆焊时,心部材料和铸     

热轧型钢轧辊的断裂行为分析及对策

热轧型钢过程中经常发生轧辊断裂现象,断裂部位主要在轧辊的孔型处、辊颈处及辊颈与辊身交界处.分析了轧辊产生断裂的原因,认为断辊主要是由轧辊材质热处理回火不充分或存在铸造缺陷、轧辊冷却不良及轧制操作不当引起的,并从技术和管理两个方面提出了相应的控制措施.     

减少冷铸轧辊上辊颈裂纹的新方法

冷铸轧辊的上辊颈裂纹,是造成废品主要原因之一。我厂于1980年采用暗冷铁,减少了上辊颈裂纹,基本上解决了这一问题。 一.产生上辊颈 裂纹的原因 冷铸轧辊的上辊颈裂纹,发生在辊身到上辊颈的过渡区域,离辊身上端面40～100mm范围内。裂纹绝大多数是横裂纹,有环裂和局     

复合轧辊的铸造方法

随着轧钢技术的发展,单一材质的整体铸造轧辊已经不能满足要求。因而辊身工作层和辊身心部采用不同材质铸造的复合轧辊得到迅速的发展。 复合轧辊的辊身工作层采用耐磨、耐剥落、耐糙化、耐热裂的合金材料,而辊身心部和辊颈则采用具有很好的强度与韧性的普通或低合金铸钢或铸铁。这样的轧辊同时具有良好的轧制性能和抗折断性能,因而得到广泛的采用。 本文就国内外复合轧辊的铸造技术做一     

棒材粗轧机轧辊的离心铸造工艺

介绍了棒材粗轧轧辊的技术要求,详细阐述了轧辊材料和化学成分的选择以及离心铸造工艺。生产结果显示:(1)轧辊采用离心铸造工艺后,轧辊强度大幅度提高,断辊的技术难题基本得到解决;(2)轧辊辊身硬度落差小,轧辊的耐用性显著提高;(3)采用钇基重RE长效球化剂和Si-Ba长效孕育剂,解决了轧辊芯部球化衰退难题,轧辊芯部强度大幅度提高;(4)经热处理后,轧辊的抗拉强度明显提高,其中辊身工作层提高26.67%,上、下辊颈分别提高8.08%、9.08%,同时辊身工作层硬度落差下降14.12%;(5)轧辊采用离心铸造后,可以降低金属原料消耗,使轧辊铸件成品率上升3.67%。     

针状组织球墨铸铁轧辊的研制

采用金属型，Ｔ５球化剂（含稀土、钇、钙、锑、镁、硅等元素）冲入法球化孕育处理和７５硅铁随流孕育的方法，在铸造状态下直接获得针状组织（贝氏体）球墨铸铁轧辊。这种轧辊具有较高的耐磨性、抗热裂性，辊身工作层硬度落差小。在同等使用条件下，针状组织（贝氏体）球墨铸铁轧辊的使用寿命是中镍铬钼球墨铸铁无限冷硬轧辊的３～５倍。     

复合軋辊发展概况(上)

轧辊是轧钢生产最重要的工具。不同的轧机,不同的轧制件条及不同的轧制产品,对轧辊的性能、材质提出不同的要求,一段地说,轧辊要在强度、韧性、耐磨性、抗热疲劳性、抗剥落性以及表面粗糙的抵抗能力等方面,具有较高的综合性能。每根轧辊对辊身表面以及辊芯辊颈各个部位的要求不一样。单一材质的轧辊要同时满足多项要求是比较困难的。因此轧辊     

冷轧工作辊辊身淬硬层的制造方法

本发明涉及冷轧工作辊辊身淬硬层的制造方法．所述轧辊由钢制成，使用感应器对轧辊辊身进行感应加热处理。其方法是使轧辊辊身依次通过第一低频感应器、第二低频感应器和中频感应器而被加热。并向轧辊辊身表面喷水对其进行喷水淬火处理，从而使轧辊辊身获得淬硬层。本方法可以提高有效淬硬层的深度。对于适合的材质。可以制得深50mm以上的有效淬硬层。用本方法制得的具有较深淬硬层的轧辊在使用中能延缓轧辊磨损、延长换辊时间、提高轧机生产率、提高产量、降低消耗。从而取得巨大的经济效益。     

大型重载高精度数控轧辊磨床的设计开发

以钢铁、造纸、橡胶工业的市场需求为导向,设计开发了能完成辊身的各种曲线、辊颈、辊颈锥面以及辊颈之间过渡圆弧高精度磨削的大型重载数控轧辊磨床系列。设计采用了先进的数控系统、性能优异的SGS磨削之星。提出了设计高精度磨床的有效措施,运用有限元分析方法提高机床设计的可靠性。     

小型轧机的铸造轧辊

1.前言在上个世纪末,轧辊制造工艺还不很完善,材质为简单的普通铸铁。辊身在冷型中铸造,而辊颈在砂模中铸造,见图1.在冷型中的部分由于具有较高的冷却速度可以得到富碳化物的辊身表面;在砂型中的部分由     

Cr5֧�й�ʧЧ����

 采用光学金相显微镜、超声波探伤和力学性能测试等方法对Cr5支承辊大面积剥落的原因进行了分析。宏观断口和探伤结果表明，该轧辊的剥落面经过了一段疲劳延伸过程，裂纹由硬化层底部起源，沿轧辊圆周，逆轧制方向发展。剥离块为辊身的硬化层，硬化层外表为马氏体，中部为索氏体，硬化层的底部组织为屈氏体。轧辊辊身传动侧存在的轧辊制造问题和热处理工艺不当是该次剥落的原因。     

离心铸铁轧辊辊颈缺陷的焊补

在离心铸铁轧辊铸造过程中,上辊颈处有时会出现夹渣、夹砂等缺陷,为提高轧辊的成品率,本文研究了离心铸铁轧辊辊颈缺陷的焊补,通过试验选择了适合的焊条和焊接工艺,成功解决了离心铸铁轧辊辊颈的焊补问题。     

用金属型铸造钢轧辊

党中央提出增产节约的号召以后,促使我们考虑钢轧辊是否也可以用金属型来制造,这样不仅可以提高轧辊表面质量,减少中心缩孔,并能节省造型工时、钢水消耗和加工工时。我厂经过近一年的试制,用金属型铸造辊径在500公厘以下的轧辊已获得成功;辊径大于500公厘的还存在较严重的纵裂纹,有待进一步研究。     

2800轧机开坯轧辊的堆焊修复攻关

武钢轧板厂开坯轧机工作辊辊身长度为2800mm，辊径为1160mm，(报废辊径为1070mm)，轧辊材质为60CRMNMO铸钢，轧制压力为1500～2000t，轧制温度为1000～1200℃，为往返多道次轧制。多年生产实践中发现此开坯轧辊存在这样一些问题：1．轧辊高温硬度低，磨损大；2．轧辊     

高铬、中铬、球墨铸铁复合轧辊的离心铸造

使用卧式离心机、选用高铬铸铁外层、中铬铸铁中间层和球墨铸铁芯部三种金属成分，以微机监控红外测温仪监控外层及中间层金属内表面温度的方法，确定中间层铁水和芯部铁水的浇注时机及离心机停机时机；采用分步球化处理、多次孕育和侧返缝隙浇口等相应铸造工艺及对辊身进行亚临界热处理等措施，成功地铸造了一对辊身尺寸为８００×１２００ｍｍ的复合轧辊。检验结果表明，三种金属熔合质量良好，辊身、辊颈组织和性能满足技术要求。