两种高紧实度砂型回弹的检测与分析

用自行设计的砂型回弹测试仪,检测了高压压实与气冲紧实两种高紧实度砂型的回弹,运用型砂微变形理论和流变学理论,对测试结果进行对比分析,阐述了气冲造型比高压造型砂型质优而铸件尺寸精度高的原因.     

湿型砂造型和制芯过程数值模拟研究进展

造型是湿砂型铸造生产过程的核心环节,它的目标在于将松散的型砂紧实成为高紧实度的砂型.紧实度均匀、能抵抗金属液体冲击的合格砂型是保证铸件质量的关键因素之一.铸造技术的发展使得砂芯在铸造生产中的作用越来越大,被称为"精确砂型铸造"的组芯造型对砂芯的尺寸精度要求非常高.湿型砂造型和制芯过程的数值模拟可以预测砂型和砂芯质量,优化造型工艺,从而为生产高质量铸件提供重要保证.对湿型砂造型和制芯过程数值模拟的现状进行了分析,并提出了未来的发展方向.     

砂型回弹及其机理的探讨

在湿型砂气冲紧实与慢压压实的过程中,用自行设计的砂型回弹测试仪,检测了砂型内应力与时间的动态关系曲线及高紧实度砂型的回弹,运用型砂微变形研究的理论基础和流变学理论,对测试结果进行分析,揭示了高紧实度型砂回弹的机理及影响回弹的主要因素,为型砂紧实工艺的选择与评价提供了依据。     

型砂回弹本构关系研究

高紧实度造型技术和方法不断发展,型砂回弹是制约铸件精度和质量的重要因素。研究了影响型砂回弹的因素,如型砂紧实率、膨润土含量和压实比压等,这些参数的变化对型砂回弹产生重要影响;导出了型砂回弹关于各个参数的应力-应变关系式,为进一步认识型砂回弹规律和提高铸件精度提供了力学依据。     

高速压实型砂研究

一、前言压实紧实是最古老而又最简单的铸造型砂紧实方法,在一般的造型机中,压实方法用得很多,例如:压实、震压、射压等造型机,都应用压实方法。然而,通常的压实方法用于含有高模样的砂型,所得砂型的模样四周紧实度低下,如用多触头高压、震压及射压等复合紧实方法,造型机的结构又比较复杂。此外,若比压不高,则所得砂型的紧实度较低,难以保证铸件的尺寸精确度。反之,若用高压造型,则往往出现砂型回弹大,起模比较困难等缺点。在现代气流冲击和气流渗透等快速紧实方法发展同时,也出现了高速压实方法,按文献报道,高速压实方法具有紧实度高,砂型回弹小,而且在模样比较高的情况下,亦     

在压实中型砂对回弹的影响

高比压紧实的砂型强度高,以至可省去砂箱,其铸件尺寸精确,表面光洁。高压造型中压力消失后,砂型具有弹性“回复”,当起模后和合型时,回弹能导致砂型破裂,同样可使型腔变形及铸件尺寸偏差。探讨适合高压造型的型砂已是重要的研究项目。在各种比压下研     

真空压实造型技术的研究

真空压实造型技术,是一种新的型砂紧实工艺。由于是在真空状态下加砂,所以大大地降低了噪声,而且砂型紧实均匀,起模时砂型无回弹现象,因此铸件精度高。     

顺序压实造型工艺的研究

压实造型机具有结构简单,生产率高,噪声小等优点,但只能用于较矮砂箱的造型(模型深凹比<0.8,砂型高宽比>1～1.25)。对于超出上述压实工艺要求的铸件,特别是带有狭窄沟槽的某些铸件用普通压实方法紧实时,其沟槽部份的型砂则很难紧实,浇注出铸件该处的表面粗糙,尺寸不准确。采用顺序压实方法则可保证狭窄沟槽部分的紧实度能达到工艺要求。顺序压实就是在对砂型进行普通压板压实和模板压实后再对模型深凹部份(或砂型     

模板压实紧实工艺在水平分型脱箱射压造型线上的应用

简要介绍了脱箱造型技术的特点及其发展历史,分析了压板压实对砂型紧实过程的影响,认为该造型工艺存在的主要问题是不能使较高尺寸砂箱的型砂紧实度达到均匀化.根据“射砂+模板反压”工艺试验获得的工艺参数设计制造了以“射砂+模板反压”工艺为特征的新型水平分型脱箱造型线.生产应用表明:该造型线可以用来生产形状复杂、具有深凹和高砂胎的铸型,铸型表面紧实度高且均匀,因而可以获得尺寸精度高、表面质量好且一致性好的铸件.     

高压造型试验台设计特点及工作效能

过去廿年中,潮模造型工艺有了显著的发展,其动向是满足铸造厂日益增长的要求——大批量稳定地生产尺寸精确与金相组织致密的优质铸件。高压造型机问世25年来取得了稳定的发展,大大提高了铸件的尺寸精度,明显减轻了铸件重量,同时生产率也达到了较高的水平。高压造型有很多优点,如铸型紧实度高、尺寸精确、生产率高,但也存在着易产生膨胀、气孔、表面不平、回弹较大等缺点。因此,不得不靠经常监控型砂与造型设备克服这些缺陷。