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1.
SiC晶须增韧Al2O3及ZrO2(Y2O3)基陶瓷复合材料的抗热震行为 总被引:3,自引:0,他引:3
采用三点弯曲及扫描电镜等方法研究了SiCw/Al2O3,SiCw/ZrO2)及SiCw/Al2O3+ZrO2(Y2O3)陶瓷复合材料的抗热震性。结果表明SiCw的加入使Al2O3,ZrO2(Y2O3)以及Al2O3+ZrO2(Y2O3)基体的抗热震性显著提高,Al2O3陶瓷基复合材料的抗热震性明显优于ZrO2(Y2O3)陶瓷基复合材料。同时发现在Al2O3+SiCw材料基础上再加入少量ZrO292 相似文献
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采用三点弯曲及扫描电镜等方法研究了SiCw/Al2O3、SiCw/ZrO3(Y2O3)及SiCw/Al2O3+ZrO2(Y2O3)陶瓷复合材料的抗热震性.结果表现SiCw的加入使Al2O3、ZrO2(Y2O3)以及Al2O3+ZrO2(Y2O3)基体的抗热震性显著提高,Al2O3陶瓷基复合材料的抗热震性明显优于ZrO2(Y2O3)陶瓷基复复合材料.同时发现在Al2O3十SiCw材料基础上再加入少量ZrO2(2Y)颗粒(10Vo1%),也可进一步提高Al2O3+SiCw材料的抗热震性. 相似文献
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本文研究了SiC晶须增韧氧化物陶瓷基复合材料中的晶须/基体界面结构性质及其在补强增韧作用中的作用机制。TEM观察结果表明:复合材料中的SiCw/Al2O3、SiC2/ZrO2(2Y)和SiCw/ZrO2(6Y)界面结合致密,在分析电镜下未发现明显的界面过滤层或界面相,由于膨胀失配而受拉应力作用的界面基体一侧往往成为微裂纹形核的有利部位,ZrO2中t-m相变的体积膨胀效应可以抵消这种热应力,调整基体 相似文献
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SiC(w)/TZP+mullite陶瓷复合材料界面和组成设计与力学性能 总被引:2,自引:1,他引:1
本文从理论上分析了SiC(w)TZP+mullite(p)复合材料界面残余热应力及其在基质内的分布规律。提出在SiC(w)表面涂复Al2O3和在PZT中加入mullite(p)联合作用来降低晶须/基质界面残余热应力的界面设计方案,导出SiC(w)和mullite(p)协同补强PZT的匹配条件。制备了SiC(w)/TZP+mullite(p)复合材料并了SiC(w)表面涂层Al2O3厚度和SiC(w 相似文献
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本文对Al_2O_3(Ti,W)C和SiCw-Al_2O_3(Ti,W)C的力学性能进行了分析对比,研究了热压工艺、SiC晶须含量、晶须分散效果和晶须/基体的复合情况等对Al_2O_3(Ti,W)C复相陶瓷力学性能的影响。从热膨胀系数失配角度分析和微观结构的观察证实,SiC晶须及(Ti,W)C固溶体对改善Al_2O_3陶瓷力学性能的效果是显著的,SiC_w-Al_2O_3.(Ti,W)C陶瓷材料的增韧机制主要是裂纹偏转和裂纹桥接。 相似文献
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通过对无压烧结、热压烧结和热等静压烧结SIC陶瓷以及热压烧结的SiC粒子补强Al2O3基复相陶瓷(SiCp-Al2O3)和SiC粒子与SiC晶须共同增强的Al2O3基复合材料(SiCp-SiCw-Al2O3)在氮气氛中进行高温氮化处理,成功地实现了这些材料的开口气孔表面裂纹的愈合。研究表明:热等静压氯化工艺可以显著提高SiC和Al2O3陶瓷的抗弯强度,对断裂韧性也有较大的改善作用。对于热等静压烧结SiC陶瓷,在1850℃和200MPa氮气压力下氯化处理1小时后,其抗弯强度和断裂韧性分别由582MPa和5.7MPa·m1/2提高到907MPa和8.4MPa·m1/2;对于热压烧结的SiCp-Al2O3复相陶瓷和SiCp-SiCw-Al2O3复合材料,在1700℃和150MPa氮气压力下氮化处理1小时后,其室温抗弯强度分别由460和705MPa提高到895和1033MPa。 相似文献
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本文以SiC板粒、ZrOCl2-8H2O、AlCl3和Y(MO)3为原料,利用共沉淀和热压烧结工艺,制备SiC板粒/Y-TZP和(含Al2O3)SiC板粒/Y-TZP复合材料.测试了材料的室温和高温力学性能.研究了添加Al2O3对SiC板粒/Y-TZO复合材料的影响.结果表明,SiC板粒/Y-TZP复合材料与Y-TZP陶瓷相比,其室温强度和韧性出现明显下降,高温强度也没有改善;而在SiC板粒与Y-TZP复合的基础上,添加Al2O3可明显提高材料的强度和断裂韧性,同时,材料的高温强度也获得显著改善. 相似文献
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为研究铜钛硅碳石墨合金材料摩擦磨损性能,通过常规的粉末冶金方法制备了铜钛硅碳石墨材料。对样品硬度等性能的测试,选择出87%Cu的最优配方。再用无流磨损和载流磨损实验测试其摩擦磨损性能,进而通过扫描电镜对磨损表面进行观察,探讨摩擦磨损机理。结果表明,无流磨损过程中,磨损量呈线性增长,磨损的主要形式为梨削;载流磨损过程中,磨损量呈非线性增长,随着行程的增加,磨损率降低,磨损的主要形式有梨削和电弧烧损,磨损率降低可能是杂质Al相弥散强化铜基体所致,其微观机理是一个复杂的各种机理的组合。 相似文献
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采用多因素正交试验法,求出材料磨损的回归方法,并结合单因素试验,系统地研究了SiC、Si3N4和Al2O33种典型结构陶瓷材料的冲蚀磨损特性,研究结果对实际生产具有指导意义。 相似文献
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对磨削加工后的纳米结构陶瓷涂层进行磨损性能试验.磨损试验首先对纳米结构陶瓷涂层Al2O3/13TiO2的圆柱形工件进行外圆磨削加工,然后将各种不同条件下磨削加工后的圆柱工件装夹到立式铣床的主轴上,进行定速、定载荷的磨损性能试验.磨损性能试验时,圆柱工件在旋转的同时与往复运动的长方形氮化硅陶瓷棒进行滑擦,在其圆柱表面形成磨损沟槽.使用扫描电子显微镜和表面轮廓仪对纳米陶瓷涂层的磨损沟槽进行观察与评定,并与传统陶瓷涂层的磨损沟槽进行对比与分析.为进一步揭示纳米陶瓷涂层的磨损机理,使用有限元法对接触区的应力场进行模拟,并分析纳米陶瓷涂层裂纹的形成与扩展.讨论了磨削工艺参数以及涂层晶粒大小对纳米结构陶瓷涂层耐磨损性能的影响. 相似文献
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目前Fe-Si涂层的相关研究较少。为制备Fe-Si金属间化合物复合涂层并改善其力学性能,采用氮弧.熔覆原位合成的方法在Q235钢表面制备Fe-Si涂层和Fe-Si/Al2O3金属间化合物复合涂层,利用金相电子显微镜、X射线衍射仪(XRD)、冲蚀磨损试验机、高温氧化炉等设备对涂层的显微组织、耐冲蚀磨损性能和抗高温氧化性能进行测试与分析。结果表明:Fe-Si熔覆层由Fe3Si和FeSi相构成,添加A12O3后熔覆层除存在Fe3Si,FeSi外还有AI2O3相产生;Fe-Si/Al2O3熔覆层耐冲蚀磨损性优于Fe-Si熔覆层,最高为基体的4.65倍;熔覆层的耐高温氧化性能相对基体明显提高,在800℃下Fe-Si熔覆层和Fe-Si/Al2O3熔覆层相比于基体分别提高了5.50和5.83倍。 相似文献
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n-Al2O3/Ni复合镀层的组织与滑动磨损性能研究 总被引:24,自引:4,他引:20
用电刷镀技术制得了镍基n-Al2O3复合镀层,并对镀层的滑动磨损性能进行了试验研究。纳米复合镀层的表面形貌比较细腻,镀层中纳米粒子分布均匀,与基质金属结合紧密。镀层显微硬度达到HV700,比快速镍镀层提高约40%。滑动磨损试验结果表明,随着纳米粒子含量的增大,镀层的耐磨性提高,摩擦系数也呈增大趋势;但当镀层中n-Al2O3粒子的超过2.56%(质量分数)时,镀层的耐磨性显著下降。纳米复合镀层的磨损机制以疲劳磨损为主,而快速镍底层以粘着磨损为主。 相似文献
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润滑状况下Al2O3基陶瓷材料摩擦磨损性能的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
着重研究了Al2O3基陶瓷在滴油润滑条件下的摩擦磨损特性,研究了不同载荷下Al2O3基陶瓷的摩擦磨损特性曲线,观察分析了Al2O3基陶瓷磨痕形貌及微区化学成份和磨屑的物相组成,并就轻、重载荷下Al2O3基陶瓷在不同磨损时期的磨换机理进行了探讨。结果表明;滴油润滑条件下,Al2O3基陶瓷的体积磨损量显著降低,但轻,重载荷下摩擦磨损曲线呈现不同规律,轻载荷下以疲劳磨损为主,曲线稳定上升,磨损量小,重载 相似文献
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水溶性胶态成型工艺制备氮化硅耐磨结构陶瓷 总被引:1,自引:0,他引:1
以氮化硅粉末为原料, 采用水溶性胶态成型工艺制备高耐磨氮化硅陶瓷. 采用正交设计的方法来优化制备高品质注浆料, 并研究了掺杂分散剂后Zeta电位的变化. 同时, 还对氮化硅陶瓷烧结体的显微结构、力学性能和耐磨性能进行了研究. 结果表明: 当氮化硅浆料中固相体积分数为45%时, 可制得体积密度较高的精细氮化硅陶瓷材料, 断裂韧性可达7.21MPa·m1/2, 硬度为9.30GPa. 通过抗耐磨损实验研究表明: 干摩擦条件下, 氮化硅陶瓷发生了晶粒脆性断裂和脱落; 水润滑条件下, 摩擦表面产生了氢氧化硅 反应膜, 降低了磨损, 主要是化学腐蚀磨损. 相似文献