循环硫化床锅炉细碎机选型

前言循环硫化床锅炉 (ＣＦＢ)具有燃用煤种广 ,燃烧效率高且由能满足环保要求等特点 ,显示出了明显的经济效益和社会效益。近几年 ,循环硫化床技术在国内发展非常迅猛 ,与普通煤粉炉相比 ,因燃烧机理不同 ,取消了常规制粉系统 ,不设磨煤机、粗细粉分离器等设备 ,但对煤的破碎提出了更高的要求。ＣＦＢ锅炉要求入炉煤粒度严格符合粒度级配 ,过粗、过细均会降低锅炉的燃烧效率。粒度过粗 ,大颗粒得不到充足的氧气 ,燃烧不完全 ,排放的炉灰中含碳量高 ,影响燃烧效率 ;粒度过细 ,由于ＣＦＢ锅炉燃烧室内温度较低 ,细小颗粒在炉内停留时间短 ,极…     

广州发电厂粗细粉分离器改造

针对广州发电厂1号锅炉制粉系统煤粉粗、均匀性差、分离器阻力大、磨损严重、出力不足等问题,对粗细粉分离器进行了技术改造。改造后制粉系统出力提高,制粉单耗降低,煤粉均匀性提高,锅炉飞灰可燃物明显下降。此外,减少了锅炉受热面磨损,提高了整个锅炉机组运行的安全性,取得了很好的经济效益。     

300 MW机组锅炉掺烧无烟煤对比试验

为了掌握掺烧无烟煤对锅炉机组安全、经济性的影响,进行了掺烧对比试验。试验采用运行统计和对比实测的方法,试验中只变煤种和煤粉细度等,测量相关参数,计算锅炉各项热损失。对比试验表明:300MW机组的燃贫煤锅炉掺烧30%无烟煤后,对锅炉热效率、制粉单耗、受热面壁温等带来一定影响,且负荷越低,影响程度越大。180MW和300MW负荷掺烧工况下的锅炉机组净效率降低1.5%～0.5%,折合供电煤耗5.0～1.7g/(kW.h),炉膛出口烟温升高约40℃;蒸汽受热面管壁温度两侧偏差加大,部分管壁温度升高。     

煤粉细度和均匀性指数对锅炉燃烧影响分析

煤粉细度和均匀性指数是反映制粉系统运行情况的重要指标,它们不仅反映制粉系统运行状况,还是影响锅炉燃烧状况的重要因素,合适的煤粉细度和较高的煤粉均匀性指数将有助于提高锅炉燃烧效率.某330 MW锅炉在相同工况、入炉煤质情况下飞灰含碳量升高异常,导致机组运行煤耗升高,影响机组经济运行.在现场初步原因排查的基础上,认为制粉系...     

添加防焦剂防止锅炉受热面结焦

煤粉锅炉燃烧器及受热面结焦对锅炉的运行及传热影响较大 ,采取在煤中添加防焦剂的方法 ,可有效地减轻和防止这些结焦。此方法投资费用低 ,简单易行 ,经在一些中小型锅炉上使用 ,效果较好。目前 ,我国生产的燃煤添加剂主要有氧化剂型清灰剂、盐型清灰剂和清灰防焦剂等 ,前两类产品 ,对于清除工业锅炉高温受热面结焦、结渣有一定的效果 ,但不适于煤粉锅炉。因为这两种清灰剂的主要作用 ,是在反应中产生有利于沉积物变得疏松的气体 ,但同时也降低沉积物的熔点 ,增加渣的流动性 ,这样在用于煤粉锅炉时 ,会造成更严重的结渣 ;而后一类产品 (清灰…     

锅炉受热面高压水清洗法在焦作电厂的应用情况

锅炉受热面高压水清洗法在焦作电厂的应用情况焦作电厂共有６台２００ＭＷ机组,所配锅炉为哈锅制造的６７０ｔ／ｈ煤粉炉。经过长期运行后受热面污染严重,表现为排烟温度升高,炉膛结焦倾向增大,煤耗增高,锅炉效率降低。为此,我们委托哈尔滨爱华达清洗工程有限公司先...     

锅炉受热面高压水清洗法在焦作电厂的应用情况

锅炉受热面高压水清洗法在焦作电厂的应用情况焦作电厂共有６台２００ＭＷ机组,所配锅炉为哈锅制造的６７０ｔ／ｈ煤粉炉。经过长期运行后受热面污染严重,表现为排烟温度升高,炉膛结焦倾向增大,煤耗增高,锅炉效率降低。为此,我们委托哈尔滨爱华达清洗工程有限公司先...     

低氮燃烧器改造对屏式受热面高温腐蚀的影响

对两台1 000 t/h煤粉锅炉屏式再热器和屏式过热器发生的硫酸盐型高温腐蚀情况进行了分析,认为低氮燃烧器改造改变了锅炉各受热面的吸热平衡,提高了炉膛火焰中心高度,造成屏式受热面壁温升高,对高温腐蚀有着不可忽视的促进作用。以一台自然循环锅炉为例,定量分析了低氮燃烧器改造对不同受热面吸热量的影响,为低氮燃烧器改造和运行调整提供了依据。     

220t/h煤粉锅炉掺烧高炉煤气改造

1 改造难点分析 (1) 高炉煤气是一种低发热值煤气,含有大量惰性气体,可燃成分少,燃烧产物的体积流量大,理论燃烧温度低,炉内火焰的辐射能力较弱.据有关资料,相同条件下高炉煤气炉内的传热能力比烟煤低59%.煤粉锅炉掺烧高炉煤气不仅会影响燃烧稳定性,而且将影响原炉膛辐射换热和对流受热面换热,从而导致蒸汽参数变化,需要对现有锅炉进行热力特性校核计算,并事先采取有效措施保证安全经济运行.     

氧化皮生成与等离子体煤粉点火锅炉启动的关系

电厂锅炉高温段受热面管内氧化皮的生成和脱落已经成为影响机组安全运行的世界性的问题之一,很多人认为使用等离子体煤粉燃烧器启动会促使氧化皮的生成和脱落。事实上,氧化皮的生成、脱落确实与启、停速率有关。从锅炉的启停方式、初始投入功率和后续输入功率的速率、运行调整等方面进行详细的阐述和分析。从数百台安装等离子体煤粉燃烧器锅炉的启停经验来看,特别是超（超）临界机组,在锅炉启动过程中,只要满足锅炉的升温升压曲线,适当调整初始投入功率和后续投入功率的速率以及运行方面的调整,就不会加速锅炉高温受热面管内氧化皮的生成和脱落。     

240 t/h电站锅炉燃烧状态的试验研究

某电厂HG240/100-1型燃煤锅炉,8只旋流燃烧采用两侧墙对冲布置;锅炉投产时制粉系统选型为直吹式制粉系统,后改为中间储仓式制粉系统;设计煤种为鹤岗烟煤,后燃用过淮南烟煤、淮北烟煤及混煤等。由于煤源不固定,煤质波动大,煤质特性远远偏离了设计煤种,造成锅炉存在很多问题。主要问题是凝渣管结渣和主蒸汽温度偏高。为了寻找问题的原因,本文通过现场测试、调节,从试验的角度分析了锅炉结渣和主蒸汽温度偏高的原因。结果表明,在电厂正常运行工况下,甲侧的风粉浓度比乙侧的低,导致甲侧的温度水平较高,甲侧受热面易结渣;乙侧烟气量较多,烟速增大,与受热面间交换的热量增加,是导致乙侧主汽温度偏高的主要原因。     

燃用神华煤锅炉防结渣优化设计技术

针对国华电力公司早期投产的600MW锅炉在燃用神华煤时出现的严重的分隔屏结渣问题，通过掺烧高灰熔点烟煤、加装屏区吹灰器、炉膛放大和受热面调整等优化设计措施使结渣情况得以极大缓解，但导致锅炉造价和运行成本上升。根据粒径与炉内煤粉颗粒表面温度的相关性分析以及1MW半工业性燃烧试验取得的不同细度的神华煤粉的结渣特性和不同容积热负荷的燃用神华煤锅炉的结渣情况对比分析指出：大颗粒煤粉是造成锅炉结渣的重要因素，采取煤粉细化和炉膛放大的综合优化设计对于防止锅炉屏区结渣更为经济、有效。     

相变换热器应用于电站锅炉的探讨

阐述了复合相变换热器是一种新型的换热器,可以控制低温受热面金属不发生低温腐蚀,降低烟气的排放温度,该技术可用于各种燃煤、燃油、燃气锅炉、窑炉、注气炉、加热炉等换热设备,目前复合相变换热器应用于工业锅炉和循环流化床已有不少成功案例[1-3],而应用于大型电站锅炉还很少有报道,结合某330 MW电站锅炉尾部加装复合相变换热器的运行情况,对复合相变换热器应用于电站锅炉的运行情况及优缺点做了简要探讨。     

火电厂余热利用系统相变换热节能改造的探讨

火电厂生产过程中,锅炉排烟热损失在锅炉热损失中占比最大,部分燃煤锅炉由于设计原因或燃烧煤质偏离设计值较大,普遍存在排烟温度过高、排烟热损失较大、锅炉热效率较低等问题,采用余热回收系统可有效解决上述问题。介绍了相变换热余热回收装置的原理、回收方式及性能特点,根据电厂锅炉长期运行经验及烟气余热利用改造实践,总结了烟气余热系统安全、稳定、经济运行的方式。同时,对燃煤锅炉中利用相变换热余热回收技术回收锅炉烟气余热产生的节能效益进行了分析。     

螺旋翅片管省煤器存在的问题及改进措施

分析了牡丹江第二发电厂5号锅炉螺旋翅片管省煤器存在的吸热量过大、汽温偏低、热风温度下降等问题。在试验的基础上,对省煤器和空气预热器进行了校核计算,提出省煤器受热面的改进方案。在锅炉大修期间实施改进方案,运行状况良好,达到了预期目的。     

热电厂热经济性指标分析实证研究

通过对热电厂不同供热工况的分析与判断，发现存在的问题，提出改进的措施。结合具体企业的实例进行热经济性指标分析与研究，得出该企业运行的供热抽汽参数工况与设定的低参数工况接近，其中压机组凝汽发电部分的热耗高，供热、供电标准煤耗率高，汽轮机选型不够合理等结论。并为该企业提出了尽量使用煤粉炉，减少低效率的链条炉运行，降低对外供汽参数，在最小凝汽量下运行等降低供热、供电标准煤耗率的途径。     

关于进入工业火焰的煤粉颗粒温升速率的探讨

从传热角度对煤粉微粒进入高温环境的温度变化进行了初探,对沉降试验炉和煤粉炉内的煤颗粒与环境的换热及有关试验进行对照比较,其结果表明热传导是微粒与外界换热的主要形式。针对流化床锅炉的特点及大小不同的煤颗粒的温升速率进行了探讨。     

燃煤锅炉可调卫燃带的设计与试验研究

在分析现有煤粉燃烧器和卫烯带局限性的基础上,提出用活动可调卫燃带来解决锅炉对煤种频繁变化的适应性和低负荷稳燃问题,介绍了一种层叠式微孔陶瓷隔热板可调卫燃带的物理模型、工作原理、有关关键技术问题及可调卫燃带微孔陶瓷隔热板炉内工作温度特性的模拟试验与计算结果。试验与计算表明,可调卫燃带炉内构件是安全的。     

百万千瓦机组锅炉制粉系统的运行优化

某电厂3号机组的制粉系统投产后,进行了变煤粉细度、变一次风量、变磨煤机组合,磨煤机最佳出口温度调整等工况下的运行试验。通过大量试验及结合现场的测试结果,解决了某种燃煤的可磨性较差、水分较高、煤粉细度较大等问题,确保了燃煤的完全燃烧,改善了燃烧工况。通过对系统的优化,确定了磨煤机的最佳通风量。在采用不同煤质和减负荷的工况下,选择了最佳的磨煤机组合方式,优化了锅炉及制粉系统的运行。