大型风电传动齿轮成形铣削刀具刃形曲线设计

基于成形原理加工齿轮廓形的盘铣刀是生产大型风电传动齿轮的必备刀具。然而,受加工原理误差影响,传统齿轮盘铣刀只能针对特定模数和齿数齿轮进行加工,刀具通用性差。传统刀具廓形不能够保证被加工齿轮的加工精度与使用寿命,无法最大程度发挥成形铣削的原理优势。基于此建立了齿轮渐开线实际廓形曲线数学模型,分析了共轭齿条顶角相对运动轨迹,建立了齿根过渡曲线方程,依据齿根过渡圆弧空间相对位置,重构了不同形式齿廓曲线的设计方式;基于逆向投影法,以被加工齿轮的各项参数为变量,建立了刀片刃形曲线数学模型,根据刀片空间包络原理,重构了可转位齿轮盘铣刀廓形曲线设计方式;进行了齿轮齿廓及刀片刃形曲线数值分析,研究了大型风电传动齿轮齿廓曲线以及可转位齿轮盘铣刀刀片刃形曲线的主要形式,研究结果为大型齿轮廓形成型加工提供技术支持。     

通用电气携手民企进军风电齿轮

2009年8月20日,美国通用电气（GE）旗下的运输系统集团风能传动科技,与重庆新兴齿轮正式结盟,组建合资公司共同生产风力发电机的齿轮。重庆市委常委、常务副市长黄奇帆,GE公司技术基础设施集团中国区总裁兼首席执行官史威德出席签约仪式。     

三一风电专用履带式起重机助力风电行业发展

上海三一科技研发的拥有自主知识产权的SCC5000WE型风电专用履带式起重机,顺利完成国家能源大型风电并网系统研发（实验）中心张北风电试验基地2MW实验风机所有部件吊装（其中主机部分重76t、叶片重50t）任务。     

三一风电专用履带式起重机助力风电行业发展

上海三一科技研发的拥有自主知识产权的SCC5000WE型风电专用履带式起重机,顺利完成国家能源大型风电并网系统研发（实验）中心张北风电试验基地2MW实验风机所有部件吊装（其中主机部分重76t、叶片重50t）任务。     

关于风电主齿轮箱齿轮批量化滚齿的几点探讨

随着我国风电产业的进步,国内企业在风电齿轮箱方面的配套也取得了快速发展。风电齿轮箱是几类风电机组的重要部件,其主要功能是将风叶在风力作用下所产生的动力传递给发电机并使其得到相应的转速。数据显示,目前全球85％以上的风电整机都是带有齿轮箱的机型。并且,由于稀土价格上涨给永磁直驱机组带来成本上的压力,预计今后带齿轮箱机型的机组的比例还会增加。     

基于阻尼减振器的铣削过程稳定性研究

针对薄壁件铣削加工中出现的颤振现象采用外置式阻尼减振器。该减振器与刀杆过盈配合联接为一体,铣削过程中可以吸收刀杆受到的振动,通过安装阻尼减振器和未安装阻尼减振器两个铣削对比试验,以阻尼材料、阻尼减振器安装位置为变量,探究该阻尼减振器对铣削抑振和加工稳定性的影响程度及变化规律。试验结果表明,安装该阻尼减振器后系统铣削稳定性得到提高,切削深度平均提高2.5倍。     

钻、铣削主轴刀具夹紧方式及自动松拉刀系统

本文描述的刀具夹紧方式及自动松拉刀系统普遍应用于小功率金属切削钻、铣削电主轴内。此类钻、铣削电主轴的特点是功率较小，转速较高，要求精度也高，一般体积较小，结构紧凑，通常要求有自动松拉刀功能，是一种技术含量较高的主轴品种。     

齿轮铣削的发展——山特维克可乐满提供最新的刀具技术

除了在专用机床上大批量生产齿轮外,越来越多的带有齿的零件正在非齿轮加工机床上加工也包括小批量齿轮加工。金属切削技术已经有相当大的进步,无论何种应用,其他金属切削技术都会运用在齿轮铣削工序中。常规意义上的齿轮加工,也就是使用高速钢滚刀,以中等速度并使用油冷中铣削齿轮的齿轮专门化生产正在发生着改变。这就是竞争的压力所致。在这种意义上,加工中心和多任务机床越来越多地被使用,它们在提供新功能的同时,还可     

基于虚拟样机技术的风电齿轮箱动力学分析

针对风电齿轮箱的齿轮传动系统经常发生故障的问题,通过SolidWorks软件建立风电齿轮箱传动系统的虚拟样机;在ADAMS中进行了动力学仿真,计算并设置仿真参数,得到啮合齿轮间接触力随时间变化的数据,并对仿真结果进行分析和讨论,为进一步的结构有限元分析和优化提供基础。     

切削用量对铣削非标内螺纹刀具磨损的影响

与传统螺纹加工方法相比,铣削螺纹不仅具有较高的加工精度和加工效率,而且不受螺纹结构的制约,可较为自由地选取合理的加工参数。应用DEFORM-3D软件对铣削非标内螺纹刀具磨损进行仿真,运用正交仿真试验研究切削速度、最大切削厚度和径向切削深度等切削用量对刀具磨损的影响,并对加工参数进行了优化。结果表明:切削刃圆角处刀具磨损最严重,在研究范围内,径向切削深度对刀具磨损的影响最大。     

风电机组增速齿轮箱第三级大齿轮失效分析

MW级的风电增速齿轮箱运行一年左右出现第三级大齿轮轮齿折断问题。从运转因素、设计因素、材质因素、制造因素、装配因素对第三级大齿轮的失效原因进行了分析,结果表明,失效的主要原因是第三级大齿轮的装配问题,由于此部件的联接螺栓未紧固到位,造成轮齿的疲劳断裂。     

风电齿轮箱塔上更换工装设计研究及应用

风电齿轮箱作为风力发电机的重要组成部分,其运行状态直接影响着风电机组运行的安全性和经济性。但相较于风电机组其他部件,风电齿轮箱失效导致的机组故障停机时间是最长的,严重影响机组发电量,其主要原因为齿轮箱的失效多需下塔更换。目前齿轮箱的更换需将风轮、主轴总成等部件均下塔,该工艺方案复杂、成本高且可靠性差。因此,文中在分析风力发电机组塔上更换齿轮箱工艺方案的基础上,识别出工艺难点并针对难点进行了塔上更换工装的设计。文中方案简单可靠且整体成本低,具有较高经济价值。     

垂直轴风电齿轮箱改进设计及应用

介绍了应用于垂直轴风力发电机上的立式行星齿轮箱,通过对该齿轮箱进行均载、润滑及密封的改进设计,大大提高了该齿轮箱的可靠性。     

高速铣削时氮铝钛涂层刀具在不同介质下的刀具磨损研究

本文通过用氮铝钛(TiA lN)涂层刀具对模具钢进行高速铣削,探讨其切削性能。在水溶性油雾和冷空气两种介质下进行了刀具磨损试验研究,发现干切削相比其它介质能大大降低刀具磨损,提高刀具寿命,对切屑粘刀现象也有一定程度上的抑制。     

1.5MW风力发电机行星齿轮机构动态特性研究

基于三维软件Pro-E,建立了1.5MW风力发电机行星轮系传动系统模型,并导入ADAMS进行刚体动力学仿真,通过接触力比较得知太阳轮易受损,通过ANSYS模态分析,得到其前十阶固有频率,为今后齿轮箱动态特性研究提供数据基础.     

铣削在高速切削领域的发展

<正>高速切削(HSM)高速切削的实际工艺已经不仅仅停留在理论,而是真正应用于车间各个环节。创新的铣削刀具发展使得高速切削成为模具制造业中更加     

平面铣削刀具前刀面瞬态切削温度的研究

刀具切削温度对刀具寿命、刀具磨损等有重要影响。因此在实际加工之前预测出刀具温度,对合理选择切削参数、优化数控程序等均具有重要意义。平面铣削等断续切削过程的热条件不同于车削等连续切削过程。用数学物理方法建立了平面铣削过程刀具的一维传热学模型,用解析的方法预测平面铣削过程中刀具前刀面的温度分布,考虑了刀具切出时空气强化对流散热对刀具前刀面温度的影响。结果表明,刀具切入时间和切出时间对刀具温度有较大影响。用文献中断续车削刀具温度实验数据对铣削刀具前刀面温度的传热学预测模型进行了验证,结果表明二者趋势一致,但平面铣削预测的刀具温度略低于断续车削的刀具温度。     

微细铣削技术研究综述

微细铣削可以加工三维自由曲面及复杂零件,其应用前景日益广阔。然而由于刀具尺寸及加工参数的急剧减小,微细铣削表现出显著不同于传统铣削的切削特性,因此近年来研究人员对微细铣削技术进行了广泛研究。微细铣削的加工过程复杂,涉及到许多方面,综述国内外在微细铣削方面的研究,总结了微细铣削加工过程中最小切削厚度、切削力、表面粗糙度、刀具磨损及其他方面研究的最新进展。探讨了微细铣削所研究的各方面的发展趋势,并对其应用前景进行了初步讨论。     

基于刀具磨损映射关系的微细铣削力理论建模与试验研究

微细铣削加工过程中,刀具直径小且磨损较快,刀具磨损对微细铣削力有着明显的非线性影响,同时刀具跳动又对刀具每齿的磨损表现出不同的影响效应,这些影响因素会导致加工过程的不稳定性和精度.然而,目前缺乏考虑具有刀具跳动和磨损效应的通用微细铣削力模型,研究了刀具跳动与刀具每齿磨损量之间的变化规律,提出了一种同时包括刀具跳动和刀具...     

高速铣削为塑料模具加工应用带来新发展

1．减少塑料模具加工中的工序数量，缩短模具的交付时间 高速切削的高效率不光体现在减少机床加工时间，实际上是减少整体工序时间．采用更高的切削速度、精加工时更少的加工余量、更密的刀轨以及更少的切深，特别是在自由曲面上（切深一般在0．02—0，1mm，如使用细小直径刀具，如0．3—0.8mm直径刀具时，切深更小至0．008-0．02mm），精细、紧密的刀轨一般会大大提高加工表向的光洁度。以快速精细的轻切削代替常规的缓慢的罩切削，会大大简化以后的工序。