连铸坯变形的粘—弹—塑性研究

应用材料流变学理论系统地分析了连铸坯的鼓肚变形、错弧变形及矫直变形。指出鼓肚变形不仅有瞬时弹性变形，而且还有随时间变化的蠕变变形。矫直变形是在变形一定情况下的应力松弛过程。由此得出了铸坯在各个阶段的变形、应力及辊子对铸坯的夹持力、矫直力矩等。     

两种冷却方式下铸坯变形问题的讨论

根据梅山炼钢厂板坯连铸机的特点，通过对在喷水和气雾两种冷却方式下铸坯矫直变形和鼓肚变形的讨论，认为喷水冷却更适合。     

高碳钢铸坯偏析的研究

选择连铸各种工艺参数组合，跟踪高碳钢铸坯质量，研究其偏析情况，确定最佳工艺参数，最大限度减轻偏析，提高产品质量。     

连铸小方坯铸坯脱方的攻关与实践

为解决连铸水方坯的脱方问题分析了小方坯铸坯产生脱方缺陷的原因，提出采用改进结晶器倒锥度，调节二冷水流量及压力，加强二冷喷淋系统设备的维护等措施，基本消除了铸坯的脱方缺陷。     

AH32铸坯裂纹分析

通过对裂纹试样进行热模拟试验、金相及化学成分分析，找出了铸坯裂纹的形成原因，并提出了改进措施。     

铸坯高温塑性研究

应用Gleeble-2000型热模拟试验机对本钢在线生产的中、低、超低碳钢和微合金钢SPHC、DC01、A36-2、S235-JR、CRA2、DC53D Z,BG420CL、Q235B共8个钢种,进行了高温塑性模拟研究.分别测试了其高温面塑率、零强温度及脆化温度区间,优化了板坯出结晶器及矫直温度,并对上述钢种拉坯速度提出相应的参考数值.     

提高铸坯高温塑性抑制铸坯横向裂纹

1　前言可节能、简化工序并降低成本的铸坯热装( Hot charging)和直送轧制 ( Hot Direct Rolling)的前提是铸坯无缺陷化。在 (中 )厚板和油、气管线用低碳低合金钢铸坯上会因弯曲或矫直而产生横裂 ,从而使上述工艺难以进行。从所周知 ,横裂是由在γ→α相变温度区域伴随低应变速度变形而造成的高温脆化所致 :随着γ→ α相变的进行 ,在 γ晶界上析出薄膜状 α相 ,加之应变集中于此 ,在低速应变时因动态析出Nb C和 Al N而使晶粒内硬化 ,更助长了应变的集中 ,在沿γ晶界的无析出带和膜状α相之间引起界面剥离 ,由此产生的孔隙相互联接 ,从…     

小方坯铸机高效化改造后铸坯质量及其影响因素

本文针对首钢第二炼钢厂２号方坯铸机经高效化改造后的生产、工艺条件，给出了浇注Ｑ２３５和２０ＭｎＳｉ钢的合理过热度及温度控制，在此温度范围内可获昝低倍质量较好和中心等轴晶率较高的铸坯，并对当前条件下Ｑ２３５钢和２０ＭｎＳｉ钢的低倍质量进行了对比。     

小方坯连铸的铸坯质量与工艺参数控制

介绍了我公司转炉钢连铸小方坯的生产工艺及其主要参数，减少表面、皮下、内部缺陷技术及提高连铸坯质量的途径。     

提高方坯铸坯合格率的生产实践

由于铸坯弯曲、划痕等缺陷较为严重，导致这部份铸坯降级外卖或判废，针对这些问题认真分析了二冷水、喷嘴堵塞、足辊积渣、切割毛刺等因素，通过技术改进及严格管理，提高铸坯表面质量和铸坯合格率。     

不同条件下铸坯表面传热系数的变化

连铸二冷制度设置是否合理与铸坯质量有很大关系,铸坯传热系数直接影响二冷制度的制定。本文在实验测定的基础上研究了不同水流密度、不同气体水比条件下传热系数与铸坯表面温度之间的关系,分析了其形成机理。     

包钢圆坯铸机生产小方坯工艺试验

在 12m半径的弧形圆坯铸机上生产 15 0× 15 0mm小方坯 ,且在不改变原铸机的工艺布置与设计的基础上 ,进行工业试验。采用三段工艺冷却 ,通过六个不同水冷工艺参数的调试和三种不同热坯压力的试验 ,优选出了最佳工艺参数 ,成功地在圆坯铸机上生产出了合格的小方坯     

连铸ANS—OB工艺及铸坯产品质量研究

通过对ＡＮＳ—ＯＢ钢水处理连铸板坯的工艺特性，ＡＮＳ—ＯＢ处理铸坯的表面质量、内部质量，连铸板坯热轧、冷轧带钢的质量与性能的研究表明，ＡＮＳ—ＯＢ升温方法简易、成本较低，更适于高产快节奏的转炉－连铸－轧钢过程；连铸采用现工艺生产其钢质洁净度较高．铸坯内、外部质量及轧材质量性能均好，缺陷轻微，板坯质量合格率达到９９．７％以上。     

在线铸坯质量评判专家系统

介绍铸坯质量评判专家系统的开发工作，并详细探讨了在线专家系统的原理、设计和实现。     

铸坯表面热交换系数的测定

建立了铸坯表面热交换系数计算的方程，并将实验测定的数据经过回归，得到了铸坯表面的热交换系数与铸坯表面温度及水流密度的函数关系式，即喷嘴的热态性能。