白车身塞焊的机器视觉寻位技术应用研究

针对汽车白车身塞焊难以实现自动化焊接的问题,开展机器视觉技术在塞焊孔自动识别及机器人自动化焊接中的应用研究。集成一套机器视觉焊缝识别及焊接系统,试验验证该系统对塞焊孔位置识别精度能够达到±1mm,所得塞焊焊缝质量较好,能够满足白车身塞焊实际工程需求,具有较好的工程应用价值。     

螺母自动化凸焊专机的研制

螺母凸焊技术是汽车白车身制造过程中一项关键制造工艺,螺母自动化凸焊技术对于批量化生产中十分必要。介绍螺母自动凸焊专机的工作原理、技术参数、机械系统。并通过实际焊接工艺实验得到最优焊接规范。     

夹持条件对铝钢薄板CMT点焊变形的影响

夹持条件对焊接变形存在着突出影响,为了获得变形较小的焊接件,改善焊接质量,课题组利用CMT技术对异种金属铝钢薄板搭接进行点焊试验,测出焊后板件变形;然后,在相同工艺下对铝钢薄板试样的点焊进行有限元仿真,得到样件的变形规律,并与试验测量数据进行对比,验证了焊接仿真的可靠性;最后,采用响应面法建立夹持点位置、搭接宽度与焊接变形的数学模型。研究结果表明:随着搭接宽度或者夹持点位置的改变,焊接变形均呈现出由小到大的变化规律;不同搭接宽度下均存在最佳的夹持点位置使得焊接变形最小;当夹持点位置处于40～63 mm、搭接宽度在30～53mm范围时,焊接件的变形量较小。     

汽车焊接夹具设计的研究与进展

白车身尺寸精度在一定程度上影响着汽车最终装配质量,但是汽车车身制造流程尤为复杂,焊接夹具对车身质量起到重要作用,同时良好的焊接夹具也可有效保证车身精度,所以,我们应该对汽车焊接夹具设计工作重视起来以促进汽车产业长足发展。     

汽车焊接夹具的设计研究分析

伴随着国家经济科学的不断提升,我国人民的生活水平也在不断的提高,其中最显著的一个变化就是我国的家庭车辆拥有量在不断的增多。汽车的需求量的提升,在很大程度上对我国汽车的制造质量有了更高的要求。在汽车的车身设计过程中,由于白车车身的制造过程对设计尺寸有非常高的要求。因此在制作白车车身时,对汽车焊接夹具的要求也在不断的提升。汽车车身的尺寸在很大程度上影响着汽车的整体装配,及汽车外形的美观性。因此在汽车车身设计时对汽车夹具的设计就显得非常重视了。文章主要针对汽车焊接夹具的设计进行详细的论述以及分析,希望通过文章的阐述以及分析能够有效地提升我国汽车焊接夹具的设计质量,同时也为我国的汽车装配质量的提升贡献力量。     

铜/钢电子束自熔焊与间隙填丝焊焊缝成形研究

由于电子束自熔焊焊接过程中焊接接头间隙适应性效果差,在焊透的情况下极易产生焊缝表面下塌等缺陷,影响焊缝的成形质量和接头力学性能.课题组采用电子束间隙填丝焊焊接方法,分别以QCr0.8 和304不锈钢为母材,紫铜焊丝作为填充材料,开展了电子束自熔焊和间隙填丝焊两种焊接试验.对比两种焊接方法下的焊缝成形质量,重点揭示了电子...     

超声空化处理对冷金属过渡焊接过程的影响

为了解决6061铝合金冷金属过渡(CMT)焊接过程中,因其表面的一层致密氧化膜而在焊接时产生焊渣与气孔缺陷的问题,课题组对此进行了研究,发现超声空化处理后的6061铝合金表面氧化膜厚度明显减小,可显著改善CMT焊接熔池的流动过程,减少焊渣缺陷。同时,超声空化处理可以减少熔池中的氧化膜颗粒,促进孔隙非均质形核向均质形核转变,减缓孔隙形核速率,降低孔隙形成直径。此外,寻求最佳的脉冲电流,控制熔池的温度梯度分布,减小熔池内部的洛伦兹力和熔池表面张力梯度引起的剪应力,可以获得更好的焊缝连接。实验结果表明:超声空化处理焊缝组织性能达到最佳时,脉冲电流较大,极限抗拉强度从158.7 MPa提高到208.7 MPa,组织性能明显优于普通焊缝。     

浅析LNG储罐焊接残余应力和变形的成因及防治

本文通过对LNG储罐焊接制造过程中焊接残余应力及残余变形的原因分析,分不同焊接部位,从经验尺寸、焊缝工艺布局、施焊工艺顺序等方面阐述了减少焊接残余应力和残余变形的有效途径。     

GATW焊接过程视觉实时监控系统的研究及发展

概述了孤焊过程视觉传感的基本原理,根据TIG焊弧光光谱理论,采用CCD成像技术,通过辅助光源及窄带复合滤光技术,抑制弧光的干扰获得清晰图像的措施,讨论了视觉传感提取焊接熔池图像特征信息处理和边缘检测的各种方法及实践应用,分析了经典PID控制、模糊控制、神经网络控制和专家系统等控制技术在视觉传感焊缝质量控制、焊缝跟踪中的应用发展。     

基于激光视觉焊缝跟踪技术的机器人焊接智能产线设计

由于人工焊接工作环境恶劣、效率低,且在焊接过程中容易发生焊接热变形所带来的焊缝位置不可控问题,焊接的加工质量无法得到保证。随着人工智能技术的发展,焊接智能化生产成为了可能。以半挂车车架机器人焊接智能生产线设计为主要研究方向,详细介绍机器人焊缝跟踪技术,焊缝识别与跟踪技术作为实现焊接自动化的关键,在焊缝的视觉识别过程中,需要借助视觉传感器对焊缝的图像进行采集、分析与处理,完成焊缝信息的提取,根据提取的焊缝信息,引导机器人完成自动焊接任务。     

压力容器焊接中的气孔控制研究

焊缝气孔是金属结构组焊时,由于焊接位置未清理干净或者填充材料有杂质,这部分杂质在焊接过程中会产生气体进入熔池,在焊缝金属凝固时,留在焊缝内部和焊缝表面形成的孔穴。气孔的存在使焊缝金属内部产生缺陷,降低了焊缝金属的致密性,所形成的焊缝的强度、塑性和韧性都有所降低。基于此,文章针对焊条电弧焊和二氧化碳气体保护焊两种焊接方法产生气孔的原因,采取相应工艺措施加强控制,以在焊接生产中得到较好的焊缝成型质量。     

汽车车身的焊接工艺设计

焊接是汽车车身制造四大工艺之一,焊接白车身的质量在很大程度上决定着整车质量。因此,在我国汽车行业不断发展的过程中,要想提升汽车车身的整体质量和使用性能,应当对汽车车身的焊接工艺进行全面的了解和掌握,也只有这样才能在最大程度上提升汽车车身焊接质量,提升汽车的整体性能。焊接质量既与前期工艺设计开发过程相关,也跟量产后的质量控制密不可分。设计开发的好的焊接工艺性是焊接质量保证的前提。文章主要是对汽车车身的焊接工艺设计开发为主,对其相关的工艺设计要点进行了简要的分析和阐述,希望对我国汽车行业的发展,给予一定程度上的指导。     

汽车白车身激光焊接生产线自动化系统研究

介绍汽车白车身激光焊接自动化控制系统的主要构成及控制方案,探讨汽车焊接控制系统的设计方法及实现,满足汽车白车身激光焊接生产线自动化系统需求。     

钛筒体焊缝焊接保护装置的优化设计

文章对钛材容器筒体纵焊缝焊接保护装置进行优化设计,通过一种新的钛焊缝焊接背面保护方法,确保焊缝的焊接质量,提高制造生产效率,并在企业制造钛材设备中得到广泛应用。     

简析如何提升白车身三坐标测量合格率

白车身三坐标是整车制造水平的重要参考指标,通过对某车型白车身三坐标合格率的提升过程,讲述了通过现状调查、工装调查、零件调查和匹配四个步骤提升三坐标合格率的过程,可以为汽车制造企业提升尺寸、制造和管理水平提供参考。     

化工压力容器在环缝自动焊中焊道余高过大的原因分析及其预防措施

文章介绍了化工压力容器在生产制造过程中环焊缝焊接过程中出现的焊缝余高过大的问题,分析余高超标产生的各种原因,并提出改进的建议。     

304H高温反应器焊接质量控制

文章以304H高温反应器为例,探讨项目要求对其焊接质量控制的具体措施:对焊工培训和施焊通过焊接数据表提出控制点要求以及主要返修的解决措施,通过制度化的设计确保每一条焊缝焊接质量满足项目规范工艺条件及设计图样要求。目前该设备安全运行5周年,无焊接质量问题,客户对产品满意。     

一种适用多类型半导体基块的对中焊接工装

为提升半导体基块与堵帽在焊接过程中的质量精度,提高生产效率,减轻操作者的劳动强度,设计一款工装在生产过程中解决半导体基块流道孔因加工精度影响而出现焊缝质量不稳定问题并解决一种焊接工装可满足多种类半导体基块的焊接需求,提升生产效率。半导体基块焊接质量主要由半导体气路流道和堵帽配合同轴度与焊缝质量来评价,在此工装设计采用同轴对中校正结构实现一种可对中定心调整的焊接工装,并通过更换不同种类的垫块以用于多种类半导体基块与堵帽的对中焊接。通过工装的设计可以减少人工校对辅助时间,保证焊缝质量和批量生产需求。此焊接工装在实际使用中比人工焊接效率提升1倍并且焊缝美观,焊接质量可靠。     

白车身机器人弧焊的工艺难点及解决方案

本文主要从工装、设备、零件精度三方面对机器人弧焊在重卡白车身生产过程中存在的工艺难点,如假焊、飞溅、咬边等焊接缺陷进行分析并提出有效的解决方案。     

CO_2气体保护自动焊在钢构件制作中的应用实践

简述钢结构件的用途和市场状况:钢结构件焊接量大,要求高;CO2气体保护自动焊与手工电弧焊相比,可提高效率3～5倍,节省焊接材料58%,节电43%,具有焊接成本低、效率高、焊缝成型好、可操作性强等特点,应用广泛。CO2气体保护自动焊焊接设备主要由焊接电源、焊接机头、焊接小车、操作台等组成。对焊接设备各部分功能进行分析,给出焊接电压、焊接电流、焊接速度、送丝速度等工艺参数,并就焊丝伸出量、CO2气体流量、焊丝质量等对焊接的影响作重点分析。以焊接吊车梁为例,说明焊前准备、焊接、焊缝修整等焊接工艺过程及注意事项。