电分离油浆脱固工业侧线试验

在电分离油浆脱固技术方面进行了工业侧线试验，试验期间，油浆平均脱固率为97%,电分离装置处理后的澄清油浆品质优良，灰分及铝硅含量低，平均含量低于100 mg/kg,脱固后澄清油浆调和船燃符合船用燃料油国家标准GB 17411中的各项标准，指标均满足180^#船舶油内控指标要求。     

超重力辅助强化油浆脱固技术

利用超重力辅助强化技术和自主研发的TH-CJ型油浆沉降剂，在中海油惠州石化1.2 Mt/a 催化裂化装置中进行了催化裂化外甩油浆脱固侧线试验。结果表明:在实验室，采用传统沉降法需要48 h甚至更长时间才能将油浆灰分质量分数降至0.1%以下，如此可满足GB 17411—2015要求，而采用超重力分离技术侧线试验仅需要3 min；前者液体收率（质量分数）为85%~90%，而后者在97%以上；超重力分离侧线试验在连续稳定运行144个周期期间，油浆的脱灰率保持在86.21%之上，处理后油浆灰分质量分数始终低于0.1%，比传统沉降法更具技术优势。     

催化裂化油浆膜过滤技术工业应用研究

为了解决催化裂化油浆中固体催化剂颗粒脱除的难题,中国石化长岭分公司（简称长岭分公司）与湖南中天元环境工程有限责任公司联合开发了针对催化裂化油浆过滤处理的耐高温特种陶瓷膜及错流过滤处理技术,建立了100 kt/a的催化裂化油浆膜过滤装置,对该装置进行了工业标定和长周期运行情况分析,结果表明：该装置稳定运行14个月,膜过滤后的催化裂化油浆的平均收率高于85%,灰分（w）低于50 μg/g。该装置的长周期稳定运行,为催化裂化油浆下游产品高值利用奠定了良好基础。     

特种膜脱除催化裂化油浆固体颗粒物技术的 工业应用

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3 t/h催化裂化油浆特种膜净化装置采用特种膜净化技术的工业应用情况。该装置以外甩油浆为原料,使用净化油浆生产的燃料油符合RMG180船用燃料油Ⅱ级指标要求。结果表明:膜净化装置稳定运行超过1 a,通过特种膜净化后,油浆中的固含量由3 200μg/g降至30μg/g以下,固含量脱除率大于99%,符合固体残余物脱除率大于90%的设计要求;在原料固含量有较大波动的工况下依然能够保持净化油浆固含量指标稳定,具有良好的原料适应性。除此之外,对污染的特种膜进行药剂清洗后,跨膜压差恢复到0.055 MPa,与装置初始运行时跨膜压差基本相同,膜性能恢复率可达到98.6%,满足炼油厂长周期连续稳定生产的需求。     

催化裂化油浆脱固方法研究进展

催化裂化油浆中的催化剂颗粒是制约油浆利用的关键因素,脱除油浆中的催化剂颗粒(油浆脱固)成为急需解决的问题。介绍了国内外催化裂化油浆脱固技术的研究现状,总结了重力沉降、过滤分离、离心分离、静电分离等方法在油浆脱除催化剂颗粒方面的应用,并分析了各自的优缺点。对油浆脱固的发展方向提出了展望。     

不锈钢粉末烧结滤芯脱除FCC油浆中催化剂粉末中试研究

针对重油催化裂化油浆中大量残留催化剂颗粒限制了其作为高附加值产品应用的问题,采用不锈钢粉末烧结滤芯作为过滤介质,以分馏塔380 ℃重油催化裂化油浆为原料进行过滤净化中试研究。中试结果表明,在一个多月的运行和调试过程中,装置运行平稳,对油浆净化效果好,系统过滤效率在95%以上。油浆中灰分含量从2 000～3 000 μg/g降低到100 μg/g以下,可以满足各行业对油浆灰分的要求,增加了油浆的综合利用价值。     

重油催化裂化油浆连续过滤技术的应用

采用MOTT公司的油浆过滤技术 ,针对装置设计出合适的工艺流程 ,对重油FCC油浆进行过滤 ,使油浆中的固含量降到了 6 5 μg/g ,提高了油浆产品的品质 ,过滤后的油浆灰分满足了燃料油的要求。分离出的催化剂含量高的滤饼液循环至提升管回炼 ,实现了过滤的连续操作。     

JR-SA06高效油浆脱灰剂的工业应用

化裂化油浆中固体催化剂粉末的脱除是当前油浆深加工过程中普遍面临的一个技术难题。为了实现油浆的深度净化，提高油浆的综合利用价值，某公司2.30 Mt/a催化裂化装置首次工业应用JR-SA06高效油浆脱灰剂。应用结果表明，在脱灰剂相对外甩油浆添加比例为500 μg/g、沉降温度为90~95 ℃的试验条件下，经过72 h沉降后，油浆灰分由0.28%降至0.019%，灰分平均脱除率达到了93.16%，优于一般脱灰剂，为油浆的后续加工利用创造了良好的条件。     

全自动油浆过滤系统在重油催化裂化装置上的应用

安泰科技股份有限公司和福建炼油化工有限公司联合开发了全自动油浆过滤系统。该系统以高性能烧结不锈钢丝网微孔材料作过滤组件，以FCC干气和柴油为反冲洗剂，形成滤芯反冲洗连续运行，自动化操作，反冲洗剂及催化剂平稳回送，油浆处理量达12t／h。在福建炼油化工有限公司1．50Mt／a重油催化裂化装置上的应用结果表明，油浆固含量(灰分)由滤前的3000～9000μg／g降至滤后平均小于200μg／g，达到设计指标，满足了油浆替代蜡油作燃料和去焦化作原料的工艺要求，并且经济效益显著，约可节约335万元／a。     

催化裂化油浆离心过滤法除固技术应用分析

中国石化湛江东兴石油化工有限公司(湛江东兴)年产催化裂化油浆100 kt,因油浆含固体杂质,影响了其商业应用。为提高油浆的商业价值,湛江东兴从2014年开始,采用离心过滤技术,对油浆进行除固处理。操作温度约为180℃,不产生浓渣浆液,无需滤材,油浆损耗质量分数低于0.3%。处理后的油浆技术指标为机械杂质质量分数低于0.07%,灰分质量分数低于0.07%,(铝+硅)质量分数低于50μg/g,满足调制船舶燃料油的需要,取得了良好的经济效益。     

反向过滤装置的设计与试验

针对传统模式的正向过滤器使用一段时间后,由于拦截污染物的堵塞,滤料自重、过滤时的压差等作用使滤料挤压粘连,形成滤料板结,导致过滤水质逐渐下降,不能满足油田注水要求的现状,应用悬浮床层反向流过滤原理研制了反向过滤装置。装置主要由壳体、滤料、供气系统、集砂箱、洗砂器和提砂管等组成。集砂箱整体采用弯头结构,防止滤料整体的重力直接作用于喷嘴处;和国内现有的洗砂结构相比,洗砂器增设了自动搅拌装置,大大提升了反洗强度;供气系统能根据设定的压力高、低限值自动给储气罐补压。厂内试验结果表明,在进口含油质量浓度和悬浮物固体质量浓度均为20 mg/L时,出口含油质量浓度小于5 mg/L,悬浮物质量浓度小于3 mg/L,完全达到了设计标准。     

催化裂化油浆过滤技术的改进及应用

催化裂化油浆具有重要的开发利用价值,但油浆中残留的大量催化剂颗粒限制了其作为高附加值产品的应用。采用增产丙烯、多产异构化烷烃的清洁汽油生产工艺后,催化裂化油浆呈现劣质化、重质化的特点。为了适应催化裂化油浆的变化特点,在原有过滤分离技术基础上,通过实验研究开发了"旋液分离+过滤"油浆过滤技术并进行了工业应用试验。试验结果表明,该技术能延长油浆过滤系统的运行周期,固体颗粒脱除率达到95%以上。     

油浆过滤技术及其应用

采用美国PALL公司技术,对重油催化裂化油浆进行过滤,降低油浆中的固体含量,提高产品油浆质量,分离出的含催化剂固体和杂质的油浆进提升管回炼,以提高油浆产品质量,减少污染,增加效益。     

油田注水中悬浮固体含量检测分析与改进

依照SY/T 5329-2012《碎屑岩油藏注水水质推荐指标及分析方法》开展油田含油污水测试过程中,存在悬浮固体含量测试结果偏高的问题,分析了问题原因,设计了现场悬浮固体含量密闭测试方法,不改变环境参数条件,测试结果更趋于现场实际情况。针对部分过滤后滤膜清洗过程中,清洗时间过长的问题,提出投加油水互溶剂,改变滤膜表界面性质,现场应用表明,这一方法大幅度提高了滤膜清洗的效率,且对测试结果影响较小。     

催化油浆陶瓷膜净化技术研究

采用陶瓷膜处理FCC油浆,通过FCC油浆粒度分析结果确定了陶瓷膜的最佳过滤精度,考察了陶瓷膜处理FCC油浆的最佳操作参数、处理效果以及膜管的污染再生。结果表明,处理FCC油浆应选择有效过滤精度为005 μm的陶瓷膜管,最佳处理操作参数为210℃、3 m/s膜内流速、300 kPa跨膜压差及8倍浓缩倍数。在此条件下清洗周期为300 h,专用清洗剂清洗后,膜通量平均再生率为868%。最佳操作条件下处理后FCC油浆中固体去除率为9975%,灰分去除率为9879%,Cl元素去除率为9545%,催化剂颗粒去除率为9996%,处理后能够达到各工艺利用要求。     

在酮苯脱蜡装置上应用助滤剂的研究

以酮苯脱蜡装置所用的大庆减二线馏分油为原料 ,进行了加入脱蜡助滤剂的试验研究工作。结果表明 ,采用的 5种助滤剂对抚顺石油化工公司石油二厂酮苯脱蜡车间的原料油都有好的助滤效果。助滤剂不同 ,其加入量不同 ,助滤效果也不同。其中D1助滤剂在加入量为 5 0 0 μg/g时 ,可提高过滤速度 98% ,脱蜡油收率增加 5 .1个百分点。复合助滤剂的效果好于单助滤剂 ,其中采用 2 0 0 μg/g的D5和 30 0 μg/g的D4的复合助滤剂效果最好 ,脱蜡油收率提高 7个百分点 ,过滤速度提高 5 0 %。所选择的 5种国产助滤剂对抚顺石油化工公司酮苯脱蜡装置的蜡及脱蜡油无任何不良影响。     

过滤-反应耦合的高效浆态床反应器的开发

浆态床反应器因传质性能优异而应用广泛,但因采用细粉微球催化剂,高效固液分离是保障其长周期稳定运行的技术关键,这对大处理量的浆态床蒽醌法生产双氧水技术开发尤为重要。通过一系列冷模试验,对催化剂平均粒径、过滤材料孔径、搅拌桨叶端线速度、过滤压差等因素影响过滤通量的规律进行了详细研究,开发出了一种集反应、过滤、气液分离于一体的高效浆态床反应器。将该浆态床反应器应用到烷基蒽醌加氢过程中,开展热模评价试验,连续稳定运转1 000 h,无需反冲操作仍可保持高通量过滤,验证了所开发的高效浆态床反应器的可行性。