延迟焦化新型放空系统在装置污油处理中的地位和作用

中海油(泰州)石化延迟焦化装置放空系统引进国外先进的设计理念和控制技术,放空塔增加蒸汽重沸器、酸性水线,控制塔底温度,将装置所产生的污油进行分离轻重后,塔底重污油直接用作焦炭塔顶急冷油,多余的重污油进入分馏塔蜡油回流回炼,塔顶轻污油送到分馏塔顶回流罐进行回炼,整个生产过程中没有污油外排,实现了污油的零排放。     

延迟焦化装置的扩能改造

自世界第一套延迟焦化工业装置于1930年8月在美国建成以来，因其工艺流程简单、原料适应性强、投资和操作费用较低等特点，在70多年的历程中得到了迅速发展，已成为世界各国炼油业渣油转化的重要手段。随着石油资源的日渐匮乏，延迟焦化原料的价格与原油相比已有很大的优势。又由于其工艺技术成熟可靠，产品的柴汽比高，经济回报率较高，所以至今仍然是重油加工的重要手段之一。     

延迟焦化装置放空系统存在的问题及改进

采用蜡油低温余热加热放空塔塔底污油,变更乏汽进入位置的方案,对中国石油乌鲁木齐石化的延迟焦化装置放空系统进行了改造。结果表明:装置改造后,解决了由放空塔塔底离心泵汽蚀引起的一系列问题; 装置实现了污油全回炼,轻质油和总液体收率分别提高了3.05,3.23个百分点; 装置节约总能耗为4 770×104k J。     

我厂延迟焦化装置现状分析及改造对策

从影响焦化装置长周期生产的主要工艺参数和操作条件入手，结合我厂延迟焦化装置的生产现状进行分析，提出了搞好焦化装置长周期生产优化操作要采取的改造措施。     

延迟焦化装置焦炭塔选材

介绍了延迟焦化装置焦炭塔设备材料性能对焦炭塔安全平稳运行的影响。指出焦炭塔制造材料的选择应从材料的高温性能和耐腐蚀性能两方面考虑,对于大型焦炭塔,其材质选用Cr-Mo钢及其复合板是合理的,既可以提高材料的高温强度,又可以提高其抗腐蚀性能。     

延迟焦化装置分馏系统改造

通过对克拉玛依石化分公司延迟焦化装置分馏系统的工艺模拟计算,优化了工艺流程,在分馏塔脱过热段部分采用抗堵格栅填料和抗堵分配器专利技术,并增设蜡油侧线汽提塔.结果表明,处理量提高了25%,循环比由原来0.60降为0.53,渣油中360℃以下馏分质量分数由原来的15%降低到7%以下;柴油与蜡油馏分间由改造前重叠100℃变为改造后脱空15℃,轻质油收率提高5.26个百分点.     

延迟焦化装置能量系统优化改造

根据焦化过程的用能特点，分析了延迟焦化装置节能的途径；以过程系统三环节能量综合优化方法为指导，运用流程模拟技术，对上海炼油厂500kt/a延迟焦化装置进行了能量系统优化改造，通过回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽，以及回收低温热供水处理站江水预热，使得装置能耗大幅度降低，税后年利润达254万元。     

延迟焦化装置焦炭塔焦化炉的平面布置及配管设计

介绍了中国石化扬子石油化工股份有限公司 1.6Mt/a延迟焦化装置焦炭塔、焦化炉的平面布置和配管设计的特点 ,如 :焦化炉与焦炭塔之间的副管桥取消 ,缩短焦化炉转油管道的长度 ,减小压力降 ;甩油罐布置在焦炭塔底部 ;焦化炉转油管道的设计 ,管系布置与应力分析交替进行 ,在焦化炉各路出口汇合处采用顺介质流向 45°斜接的方式 ;四通阀管道设计时 ,综合各种因素 ,使塔嘴子处的应力值在安全范围内 ;在“在线烧焦”管道设计中 ,采用了弯头转角度连接的方法等     

延迟焦化装置能量系统优化改造

根据焦化过程的用能特点，分析了延迟焦化装置节能的途径；以过程系统三环节能量综合优化方法为指导，运用流程模拟技术，对炼油厂500kt／a延迟焦化装置进行了能量系统优化改造，通过回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽，以及回收装置低温热供水处理站江水预热，使得装置能耗大幅度降低。     

延迟焦化冷焦水回用系统改造

焦化装置的冷焦水回用系统原来采用的是敞开式循环处理系统，冷焦过程中产生的硫化物挥发出来，严重污染周围环境。新冷焦水系统密闭处理，既较好解决了冷焦水污染环境的问题，又有效缩短了冷焦时间，效益明显。     

延迟焦化装置放空冷却系统存在问题及对策

某1 Mt/a延迟焦化装置放空冷却系统采用闭式塔内冷却技术,运行过程中出现外甩污油量大、不凝气外排造成全厂火炬系统负荷较大、放空塔顶含硫污水含油率过高造成酸性水汽提装置换热器结垢等问题,同时对延迟焦化装置提出回炼全厂污油的要求.为解决以上问题,装置停工检修过程中对放空冷却系统进行改造,主要内容为:增加放空塔底加热器;增加污油至焦炭塔顶大油气管线做急冷油管线;增加破乳剂注入及不凝气回收系统.改造后可实现该装置自产污油及全厂污油做焦炭塔顶急冷油、放空塔顶酸性水满足酸性水汽提装置进料要求及年回收约2 000 t不凝气等,实现了环保及经济效益的综合效果.     

APACS系统在我厂延迟焦化装置的应用

文章从工艺流程、系统配置、软硬件结构等方面,介绍了ＡＰＡＣＳ系统在我厂延迟焦化装置上的应用,并根据使用情况对系统的软、硬件作出评估。     

延迟焦化装置焦炭塔系统长周期运行分析

中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司1.4 Mt/a延迟焦化装置在日常生产过程中,多次遇到焦炭塔系统相关设备故障,如焦炭塔塔底进料阀、油气隔断阀故障造成装置切断进料;自动顶底盖机在运行中出现开关异常等导致装置非计划停工。对关键设备故障原因进行深入分析,总结经验并提出相应整改措施,如增大关键球阀防焦蒸汽量、调整执行机构力矩、改进底盖机闸板屏蔽罩等,有效降低了此类故障的发生率。同时通过更换新型垫圈,减少了高温法兰的泄漏。     

延迟焦化装置的大型化扩能改造设计

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司0．6Mt／a延迟焦化装置扩能至1．2Mt／a的改造设计方案。该方案首次采用了可灵活调节循环比的工艺流程，使循环比可以低于0．2，甚至可以实现零循环比操作；采用了优化的换热流程，使焦化原料的换热终温达到了330℃；实现了大型焦化装置双面辐射加热炉和水力除焦设备的国产化。改造后装置于2002年7月一次投产成功，各项指标基本达到设计要求。     

延迟焦化装置平面布置要点

根据装置平面布置的原则,结合延迟焦化的工艺流程特点和防火规范的要求,综合考虑列举了影响延迟焦化装置平面布置的各相关专业制约因素：工艺流程特点、全场总平面信息、影响平面占地的专业沟通、焦炭塔和加热炉的位置、几个重要设备的间距、机柜室配电间的位置、空冷器的布置、设备施工和检修空间、主管廊的层高、重要设备防火间距区域图、大口径合金钢管道的规划、焦池性质、甩油罐的布置和重要管道布置等,系统阐述了原油延迟焦化装置设备平面布置步骤和注意事项。为今后的设计提供参考。     

延迟焦化装置能耗分析与节能改造

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置的能耗进行了分析,并对其进行了相应的节能改造。改造后装置运行结果表明,将加热炉空气预热器的传热列管数量增加１倍,同时新增８个含氧体积分数检测点,加热炉热效率可由９１．３％提高到９３．６％,能耗（以标准油计,下同）由１５．２７ｋｇ／ｔ降至１５．１９ｋｇ／ｔ。停运干气脱硫单元的贫液缓冲罐和胺液提升泵,可降低能耗０．０９ｋｇ／ｔ。将旋流除油器从系统中切除,并将倒水系统的冷焦水泵和空气冷却器完全停运,可降低能耗０．０４ｋｇ／ｔ。将循环水串联使用,能耗则由１．２１ｋｇ／ｔ降至０．９１ｋｇ／ｔ。采用冷凝水替代除氧水进入蒸汽发生器,装置能耗由０．５４ｋｇ／ｔ降至０．３３ｋｇ／ｔ。     

延迟焦化装置的技术改进

上海石油化工股份有限公司新近投产的1．0Mt/a延迟焦化装置在焦化加热炉、焦炭塔、主要换热流程、焦炭塔的预热等方面均进行了改进，各项技术经济指标均高于国内同类装置。     

延迟焦化装置水力除焦系统的改造

对南京炼油厂延迟焦化装置水力除焦设施进行改造，增加一台高压水泵及程序控制系统，提高了切焦效率及系统的安全性，确保了装置长周期正常运行。     

延迟焦化装置焦3^#、焦4^#塔框架固改造

金陵石化延迟焦化装置焦3^#、焦4^#塔框架改造加固，通过设计方案对比，采用了较先进的设计技术，缩短了施工周期，节约了工程投资，为炼厂创造了可观的经济效益。     

延迟焦化装置的扩能改造

福建炼油化工有限公司延迟焦化装置处理量从０．４Ｍｔ／ａ扩大到０．６Ｍｔ／ａ,扩能５０％,投资１７１８万元。加热炉采用了减少热负荷及提高热效率的措施,降低了循环比及直接用减压塔底热进料,并对加热炉本身改造提高热效率;分馏塔、焦炭塔、富气压缩机及换热设备也作了相应的技术改造。工业标定结果表明,产品质量满足要求,装置能耗降低３１．２％,年增经济效益１０００万元。